客户产品出现问题怎么办（客户怎么看防错）

防错，哪怕你不是老司机，想必也不会陌生。

毕竟，这是一个出境率过于频繁的词汇。

不过，为了体现卡尔先生严谨的作派，我们还是来看看官方的定义。

防错，也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，进而杜绝缺陷。

定义呢，略显呆板了。

想简单一些，不妨从字面去理解，无非就是想方设法防止错误的发生。

如果错误发生了会怎么样呢，可能会导致缺陷。

错误和缺陷的关系如何呢？

两句总结送给大家：

—所有的缺陷由错误产生的

—不是所有的错误都产生缺陷

因为错误是造成缺陷的原因，所以可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。

这就是防错的意义之所在。

02 怎么“防错”

防错的思路有三种：

1 消灭发生原因

2 即使犯错也不会产生不良

3 防止不良品流出

具体策略有：

原理呢，常见有下面十种：

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

考虑这篇目的是介绍客户眼中的“防错”，所以这里就不详细介绍了。

不熟悉的小司机，可移步今天推送的大家的第二篇文章。

03 客户要求

考虑到客户实在太多了，卡尔就以影响力很大的BIQS为例，分享一下BIQS-6中通用提到的防错要求。

首先是要有防错：

在生产或测试过程中，通过一种失效防护的实施，阻止或/和探测出生产过程中那些严重影响顾客满意度和造成结果浪费的制造缺陷

哪里需要实施防错？

当一个岗位，过程或测试被评估下来存在失效风险，严重度高，缺陷产生不可预防等，一般是基于FMEA的严重度(S)，频度(O)，探测度(D)的分析和评估

如何进行验证呢？

• 定期性的检查以确定防错装置正常工作

• 用一种简单的测试验证防错装置功能正常

• 故意诱发一个错误来检验防错系统是否能识别 出来. (比如：扫描一个坏件)

需要注意的是：防错/错误探测装置不是校准一个量具（如：调零位），而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错/错误探测装置，以确认装置功能是否有效

谁来做检查？

一般是生产作业员或班组长执行检查，且必须记录结果于数据收集册中

由生产线作业员/班组长（专人）在开班时来实施防错验证，并视情况生产过程中再次实施防错验证

当然，上面的线条还是有点粗，如果要满足客户要求，你还得确认：

• 防错装置在主控文件中应有识别号和位置

• 确认防错验证频率

• 确定标准样件（好的/坏的）以及检查的失效模式

• 明确定义防错装置失效时的反应计划

• 当如果防错装置不能检测出残次品，什么时候停机？

• 遏制计划？（100%检验，等）

• 可疑品是否需重新通过防错装置？

• 怎么/什么时候防错装置需要维修？

• 在防错装置确认之间生产的产品的批量数量

• 用过程的历史记录决定验证的频率

• 过程是否稳定

• 可疑品的遏制是否有效

• 建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录

• 建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动

• 将以上信息做为经验积累存档

• 确定收集相关信息的方法

• 确定哪些信息需要公布/展示

防错装置清单

上面提到了很多频次要求，这里我们总结一下：

所有可能失效、磨损、移位或超出调整范围的防错装置/错误探测装置，每天必须至少验证一次

在设置验证频次时应考虑以下因素：

1. 两次验证间的批次大小

2. 该过程的历史记录

3. 该过程的可靠程度

4. 遏制可疑品的难易程度

客户来看防错做的好不好，其实会把自己当成一个坏人，一个捣乱份子，看看你们经不经得起“捣乱”。

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