工厂管理要用到的英文（生产管理中的常用中英文术语）

大企业里，一个人的作用本来就有限，所以能力不总是第一位的；于是上级对下级的评价就往往要基于印象；而公司对中国管理层的印象往往来自于大量的会议、邮件，电话会，和少量的面对面；基本上这几个场景的印象建立全都是基于语言的所以，拽几句英文留下好的印象还是很有必要的下面为小伙伴们准备了生产中常用的英文管理术语，快快学习起来，接下来我们就来聊聊关于工厂管理要用到的英文?以下内容大家不妨参考一二希望能帮到您!

工厂管理要用到的英文

大企业里，一个人的作用本来就有限，所以能力不总是第一位的；于是上级对下级的评价就往往要基于印象；而公司对中国管理层的印象往往来自于大量的会议、邮件，电话会，和少量的面对面；基本上这几个场景的印象建立全都是基于语言的。所以，拽几句英文留下好的印象还是很有必要的。下面为小伙伴们准备了生产中常用的英文管理术语，快快学习起来！

前言

精挑细选常用生产管理术语，小伙伴们赶快收藏吧。

Standard Working Time 标准工时

在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间

标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）

Allowance Time 宽放时间

宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。它是标准时间的组成部分之一，而非指所消耗的时间。通常包含了作业宽放（3%左右，生产更换油，清扫等时间），疲劳宽放（2%左右），生理宽放（3%~5%左右，上厕所等时间)

Allowance rate 宽放率

宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%

Time Balance Rate 平衡率

生产线各工位工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值

=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K

SMED 快速换模

通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的

作业切换时间

是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间

外部切换时间

不必停机也能进行的切换作业时间

内部切换时间

必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间

JIT 及时到达 Just in Time

只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。核心（零库存和快速应对市场变化)

稼动率（日语）

是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。

稼动率=投入工时/可供工时 *100%

Cost Rate 费率

平均单位时间发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时

Inactive time 无效时间

指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康检查,5S等.

CYCLE TIME(C/T) 周期时间（实际节拍）

每单位工序（节拍）中1个循环的作业所需的时间 Takt Time（T／T） 节拍时间（需求节拍） 制造一件物品时所需要的实际时间(如：产能需求是1小时产出10台车，那TT就等于60/10=6分钟）

NECK TIME 瓶颈时间

整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 运转率 产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 %

运转损失

生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %

Poka-Yoke 防呆法

作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置

Productivity 生产效率

生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时/实际工时× 100 %

IE七大手法

防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、人机法、抽查法 现场九大浪费 不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、等待浪费、加工的浪费

解决问题九步骤：1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化

IE 工业工程

美国工业工程学会（AIIE）：工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

日本IE协会（JIIE）：工业工程是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。

蚁在云端（AIS）：工业工程是运用科学的分析方法，对生产系统的人、机、料、法、环进行设计和改善，以达到利润最优化的目的。

Lean 精益

实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。TPS（Toyota Production System） 丰田生产方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。

丰田生产方式三大法则：

流动化生产；节拍时间；拉动系统

Pull System 拉动式生产

后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。

Continuous Flow Processing 流动化生产

工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。

VSM-Value Stream Map 价值流程图

是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

5S

• 整理 Seiri :将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；
• 整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用；
• 清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用；
• 清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；
• 素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。

Visualization 目视化管理

基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。从质量上说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。目视化也可以叫做可视化。

Andon 安灯 也叫信号灯

是“目视化管理”的代表，这是挂在生产管理现场的“停线显示板”、设备呼叫灯等。关于异常表示灯的状态就是，运行当中亮绿灯；生产线慢了操作人员需要调整，寻求帮助的时候亮黄灯；如果是为了纠正异常需要停线的话，亮红灯。为了彻底消除异常，就要建立不能怕停线的思想。

Jidoka 自働化

在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。“自働化”是指将人类的智慧赋予机器。“自働化”的思想来自于丰田公司鼻祖丰田佐吉的自动织布机。丰田自动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了，机器会立即停机，即机器内置了使其判断好坏的装置。

不仅在机器上，丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常，操作人员要把生产线停下来的规则。通过“自働化”，可以防止产生不良品，控制生产过剩，还有能自动检查生产现场异常的益处。“自働化”含有如果发生异常情况，就自动停机或停线的意思。

单元式生产线，一系列的机器按适当的流程顺序排列，工人只需站在自己的单元内，物料会从外面递送给他们的生产线。

one piece flow 单件流

一种产品从一个工位移动到下一个工位时，一次只能移动一个，工位之间不允许有存货的生产原理。

MCT-Manufacture Cycle Time 生产周期

生产周期时间（MCT, Manufacturing Cycle Time）,也叫制造周期，是从生产计划发放到车间直到最后成品入库的时间。预备时间越短，制造商的库存越少，当市场需要变化时报废的材料越少，调整适应变化的灵活性越大。制造周期时间(MCT),工厂车间可能出现的问题越多。

WIP-Work In Process 在制品

原料或零件已被处理成半成品，但尚未成为产品，尚未完成入库手续。广义：包括正在加工的产品和准备进一步加工的半成品；狭义：仅指正在加工的产品。

ITO(Inventory turn over) 库存周转率

一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中，流动快慢的标准。最常见的计算库存周转的方式，就是把期间使用产品的数量（或成本）作为分子，除以期间平均库存数量（或价值）。因此，库存周转率=期间使用品数量（或成本）/期间平均库存数量（或价值）。

a) 原材料库存周转率=月内出库的原材料数量（或总成本）/原材料平均库存

b) 在制库存周转率=月内出库的原材料数量（或总成本）/平均在制库存

c) 成品库存周转率=月销售成品数量（或总成本）/成品在库平均库存

FIFO-First In First Out 先进先出

是指根据先入库先发出的原则

Kanban 看板

”看板”是用来实现形成丰田生产方式第一大支柱“Just In Time”的管理工具。多为将小纸片放入四方形塑料袋的一种东西。该纸片上显示领取“什么，多少”，还有“什么东西怎样去做”。

“Just In Time”生产是指后道工序在所需要的时候，按所需数量去前道工序领取所需要的东西，前道工序按照所被领取的数量进行补充生产。这种情况是后道工序去前道工序领取，作为“领料信息”或是“搬运信息”，连接两者之间的称为“领料看板”或“搬运看板”。这是“看板”其中的一个重要的作用。

还有一个就是用来让刚才的前道工序按照所领取数量生产，进行生产指示的“工序内看板”。这两种“看板”共同的丰田汽车工厂内的各道工序内、丰田汽车和配套企业间、还有各个配套企业内部的各道工序间…以这些情况进行传递。其他还有不得不批量生产的，比如冲压部件的生产所用的“信息看板”。

“看板”可以说是包含人类想法的一种“信息”。丰田生产方式或者精益生产所说的“看板”，不同于我们一般管理中使用的管理看板或目视看板。

A3报告

A3报告（A3 Report）是一种有丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。

Root Cause 根本原因

经过验证的导致问题发生的原因，根本原因消除了问题不会重复再发生，根本原因也叫真因。从问题发生的原因来看，有分为几个层次的原因，可能原因（表面原因）、最可能原因、根本原因

Muda 浪费

未能创造价值；生产活动中不能生产增值也不必要的活动都属于浪费，具体的将生产现场的浪费分类，有七大浪费①生产过剩的浪费、②等待的浪费、③搬运的浪费、④加工的浪费、⑤库存的浪费、⑥动作的浪费。⑦不良品的浪费。

OEE 设备综合效率

=设备利用率*设备效率*产出合格率

OEE说明

TPM 全员生产性维护

全员通过对设备全系统、全周期的保养和改善，提升OEE

PM(preventive Maintenance) 预防性维护

为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis潜在失效模式和后果分析

“潜在失效模式及后果分析”，简称FMEA，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

SPC（Statistic Process Control ） 统计过程控制

FAI（First Article Inspection ） 首件鉴定 首件鉴定

Cp/Cpk 过程能力/过程能力指数

过程能力/过程能力指数，是指稳定生产（小批量生产或量产过程均可使用）的过程能力的评价指数。

Pp/Ppk 性能/初始性能指数

初始性能/初始性能指数，是指在小批量生产过程中，初始过程的性能指数。

TQC(Total Quality Control ) 全面品质控制

TQM(Total Quality Management ) 全面品质管理

PDCA Plan-Do-Check-Action管理循环

P&L(Profit& Lose ) 利润与损失

Operation Instruction 作业指导书

L/T(Lead Time ) 前置时间(生产前准备时间)

EC(Engineer Change ) 设计变更／工程变更

BTO(BuildTo Order ) 订单生产

BTF(BuildTo Forecast) 计划生产

BOM(BillOf Material ) 物料清单

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