铣削加工中心的操作与编程（加工中心铣削加工条件）

　　加工中心铣削加工条件、计算公式！

　　重磨：

　　为了消除在切削过程中产生的切削刃磨损，整体式立铣刀与焊接式立铣刀在经过重磨后再次使用。重磨时，需要对立铣刀的外周刃与底刃进行重磨。

加工中心铣削加工之重磨

　　切削条件：

　　我们都希望能够实现加工时间短、刀具寿命长并且加工精度高的切削加工。这就要求我们在充分考虑到工件材料、硬度、形状、状态以及机床性能等因素的基础上，选用最佳的切削工具和高效率的切削条件。

　　1、切削速度：切削速度即切削刃部分切取工件的速度，以切削刃每分钟切入工件表面的量（m）来加以表示。

切削速度

　　在主轴转数相同的情况下，刀具直径越大，切削速度越快。

　　圆周长为0.1m（=每转前进的距离）

　　圆周长为0.2m(=每转前进的距离)当切削速度一定时，直径越小，转数越多。

　　2、切削深度：对于铣削加工而言，切削深度是指工件被切削部分的厚度。

　　切削深度由工件的加工余量、形状、机床的动力、刚性以及刀具的刚性等因素决定。切削深度不可超过刀片的主切削刃长度。

切削深度

　　3、进给量：对于铣削加工而言，进给量是指铣刀旋转一周时的机床工作台移动量除以刃数，也就是每刃进给量。

进给量

　　减少进给量会造成同样材料去除量的情况下，刀具实际摩擦距离增大，同样不利于切削热随切屑排出，从而缩短刀具寿命。

　　增大进给量，加工效率高，但会增大刀具切削负荷。切削温度随之升高，相同切削时间内的后刀面磨损也会增大，但较之切削速度对刀具寿命的影响要小。

　　切削阻力与切削动力：

　　刀具切削工件所需的力称为切削动力。从工件角度来看，则是与切削方向相反的抵抗力，这种抵抗力称为切削阻力，如下图所示，切削阻力分为3个力。

切削阻力与切削动力

　　1、主分力：与面铣刀旋转方向相反的方向上产生的力。

　　它是决定主轴旋转所必需功率大小的因素，影响发热量。

　　2、背分力：作用于面铣刀主轴方向的力。

　　它是引起工件与刀具挠曲的原因。此力的大小影响加工尺寸精度。

　　3、进给分力：工作台进给产生的前进方向的力。

　　它是使主轴发生倾斜的力。此力的大小影响加工面精度。

　　切削计算公式：

　　铣削加工多用每刃进给量来加以表示。以1000转/分钟的转速切削了100mm的长度，那么工作台的进给速度就是：vf=100mm/min。

切削计算公式

　　1、切削速度(vc)：切削速度指的是铣刀外周（切削刃）部分的速度，即切削刃每分钟在工件上前进的距离。计算内容与车削加工相同。

　　下面的公式中（π×DC）是刀具的外圆周长。周长×n（每分钟转数）及切削刃每分钟的移动量（mm）。切削速度通常用m/min加以表示，因此需要除以1000来得到（m）。

切削速度(vc)

　　2、每刃进给量(fz)：使用多个刀片时，每刃进给量是指某切削刃来到切削位置时与下一切削刃来到切削位置时刀尖位置的移动量。

　　每转工作台进给量可以通过vf（工作台进给速度）÷n（主轴转速）求出。

　　再将其除以切削刃刃数，即可得到每刃进给量。

每刃进给量(fz)

　　3、工作台进给速度(vf)：工作台进给速度即每分钟工件的移动量。

　　将每刃进给量的计算式的两边乘以z（刃数）和n（主轴转速），即可得到工作台进给速度的公式。

工作台进给速度(vf)

　　4、加工时间(tc)：切削时间即完成工件加工所需的时间。

加工时间(tc)

　　如上图所示，工作台总进给长度必须是完全切削完毕后的长度，因此应将刀具直径与工件长度相加。

加工中心

　　切削时间可以通过L（工作台总进给长度）÷vf（工作台进给速度）求出。

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