双重预防体系哪年实施（未建立双重预防机制被重罚）

双重预防工作机制

该如何落实

在相关部门公开的执法案例中

一些企业因为

未组织建立并落实安全风险分级管控

和隐患排查治理双重预防工作机制

遭受了处罚

案例一

2021年9月28日，甘肃省临夏州应急管理局执法人员在对甘肃某能源有限责任公司进行执法检查时，发现该公司主要负责人张某存在以下问题：

1. 未建立健全企业全员安全生产责任制；

2. 未组织制定企业安全生产规章制度；

3. 未组织制定安全生产教育和培训计划；

4. 未组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制；

5. 未组织实施本单位的生产安全事故应急救援预案等。

以上行为违反了《安全生产法》第二十一条的规定。临夏州应急管理局根据《安全生产法》第九十四条第一款的规定并结合自由裁量，责令该公司主要负责人张某限期改正，并作出罚款人民币5万元的行政处罚决定。

案例二

2021年10月21日，江苏省淮安市应急管理局安全生产监察支队联合盱眙县应急管理局执法人员对淮安某光电科技有限公司进行执法检查时，发现该公司主要负责人万某红存在以下问题：

1. 未建立健全并落实本单位全员安全生产责任制，加强安全生产标准化建设；

2. 未组织制定并实施本单位安全生产规章制度和操作规程；

3. 未组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；

4. 未保证本单位安全生产投入的有效实施；

5. 未组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，未督促、检查本单位的安全生产工作，未及时消除生产安全事故隐患；

6. 未组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案。

上述行为违反了《安全生产法》第二十一条的规定。淮安市应急管理局根据《安全生产法》第九十四条第一款的规定并结合自由裁量，责令该公司主要负责人万某红限期改正，并作出罚款人民币4.5万元的行政处罚决定。

新安法要求企业应构建双重预防机制

双重预防机制被正式写入了修改后的《中华人民共和国安全生产法》，其中多项法条就双重预防机制建设提出具体要求：

1、第四条要求：“生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规……构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制……”

2、第二十一条要求：“生产经营单位的主要负责人（一把手）对本单位安全生产工作负有下列职责：（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；”

3、第四十一条要求：“生产经营单位应当建立安全风险分级管控制度，按照安全风险分级采取相应的管控措施。生产经营单位应当建立健全并落实生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。”

这表明，风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制将长期开展下去，而且必须要认真、规范、科学地开展下去，这将是企业管控风险、消除隐患、保证安全生产的重要手段。

因未组织建立双重预防机制被罚

案例一：2021年9月28日，甘肃省临夏州应急管理局执法人员在对甘肃某能源有限责任公司进行执法检查时，发现该公司主要负责人张某存在以下问题：

4. 未组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制；

以上行为违反了《安全生产法》第二十一条的规定。临夏州应急管理局根据《安全生产法》第九十四条第一款的规定并结合自由裁量，责令该公司主要负责人张某限期改正，并作出罚款人民币5万元的行政处罚决定。

案例二：2021年10月21日，江苏省淮安市应急管理局安全生产监察支队联合盱眙县应急管理局执法人员对淮安某光电科技有限公司进行执法检查时，发现该公司主要负责人万某红存在以下问题：

5. 未组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，未督促、检查本单位的安全生产工作，未及时消除生产安全事故隐患；

上述行为违反了《安全生产法》第二十一条的规定。淮安市应急管理局根据《安全生产法》第九十四条第一款的规定并结合自由裁量，责令该公司主要负责人万某红限期改正，并作出罚款人民币4.5万元的行政处罚决定。

一、什么是双重预防机制？

在安委办〔2016〕3号文和安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制就是安全风险分级管控和隐患排查治理。

安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控，即辨识风险点有哪些危险物质及能量，在什么情况下可能发生什么事故，全面排查风险点的现有管控措施是否完好，运用风险评价准则对风险点的风险进行评价分级，然后由不同层级的人员对风险进行管控，保证风险点的安全管控措施完好。

隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

那么何为“双重预防”？把风险管控好，不让风险管控措施出现隐患，这是第一重“预防”；对风险管控措施出现的隐患及时发现及时治理，预防事故的发生，这就是第二重“预防”。

安全风险分级管控与隐患排查治理二者之间又是什么关系呢？是并列的两项工作？是有先后顺序的两项工作？其实都不是。安全风险分级管控和隐患排查治理是相互包含的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中。

结合隐患的定义，能帮助我们更加清楚地理解风险分级管控与隐患排查治理的关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中“隐患”的定义为：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”。及时发现并消除风险管控措施存在的隐患，保证风险的管控措施处于完好状态，就是对风险的管控。

双重预防机制包括三个过程，同时这三个过程也是双重预防机制的三个具体目的。

第一个过程即第一个目的——“辨识”，辨识风险点有哪些危险物质和能量（这是导致事故的根源），辨识这些根源在什么情况可能会导致什么事故。

第二个过程即第二个目的——“评价分级”，利用风险评价准则，评价风险点导致各类事故的可能性与严重程度，对风险进行评价分级。

第三个过程即第三个目的是——“管控”，即对风险的管控，把风险管控在可接受的范围内。

在“评价分级”的过程中，包含了隐患排查的过程，即对风险点的现有管控措施进行全面排查：措施是否齐全、是否处于良好状态，如果风险现有管控措施有缺失或缺陷，即存在了隐患，可能会构成较大或重大风险，影响风险分级结果。在“风险管控”的过程中，包含了对第二个过程发现隐患的治理及对风险点现有管控措施的全面、持续的隐患排查，及时发现隐患及时治理，保证风险随时处于可接受的范围内。

以上即为风险分级管控与隐患排查治理的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中，也可以这么理解：风险分级管控就是双重预防机制。

二、双重预防机制与安全生产标准化的关系

安全生产标准化与双重预防机制两者有什么关系呢？二者需要融合吗？双重预防机制能代替安全生产标准化吗？

我们先来回顾一下什么是双重预防机制。在《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》安委办〔2016〕3号文和《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制包括安全风险分级管控和隐患排查治理。安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控。隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

我们再来看一下安全生产标准化有关文件中关于风险管理及隐患排查治理的有关要求。

《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）中第5个核心要求“5.5安全风险管控及隐患排查治理”，恰恰是双重预防机制的内容。

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）的“5.2 风险管理”中有“5.2.1 范围与评价方法”“5.2.2 风险评价”“5.2.3 风险控制”等风险管理要求；“5.2.4 隐患治理”“5.10.1 安全检查”“5.10.2 安全检查形式与内容”“5.10.3 整改”，即为隐患排查治理的要求。

从以上两个规范可以明显看出，风险管理（即安全风险分级管控）与隐患排查治理是安全生产标准化的两个重要或核心要素，也就是说：双重预防机制是安全生产标准化的重要或核心要素。某省市有关双重预防机制的文件中提到的“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分”，给出了双重预防机制与安全生产标准化相对客观的关系定位。

综上所述，双重预防机制与安全生产标准化不是并列的关系，二者也不是毫不相关的两项工作，双重预防机制更不是一项全新的工作。双重预防机制是安全生产标准化的重要组成部分、是重要或核心要素；双重预防机制包含于安全生产标准化，更不可能代替安全生产标准化。所以也不存在“双重预防机制与安全生产标准化融合”这样的伪命题，二者本来就是一体的，根本不需要什么融合。安全生产标准化是企业做好安全生产工作最基础、最全面的一个工具，双重预防机制则重点强调要做好安全生产标准化中的两个核心要素，风险分级管控和隐患排查治理对这两个要素进行了再细化、再严格、再科学的要求。

所以，我们更要科学地推行双重预防机制，不需要企业抛开安全生产标准化再重新开展双重预防机制的重复性工作，我们需要把原来安全生产标准化中的风险管理和隐患排查治理工作按要求再进一步细化、规范化。切不可人为地把工作复杂化、机械化、教条化，而导致企业做了大量工作而没有取得应有的效果，使工作流于形式。

三、风险分级管控与隐患排查治理的关系

风险分级管控与隐患排查治理之间究竟是什么关系呢？二者是并列的吗？是相互递进的吗？其实都不是，二者是相互包容的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控。

风险分级管控的主要工作有：危险源辨识、风险评价、风险管控，其中核心工作是危险源辨识。那危险源辨识都辨识些什么呢？一是辨识风险点有什么危险物质和能量；二是辨识危险物质和能量现有哪些管控措施、管控措施是否完好，即是否存在隐患。对存在的隐患进行治理、确保管控措施有效，把风险管控在可接受的范围内，这就是风险管控。

四、风险与隐患的关系

风险与隐患也不是相对独立的关系，而是相互依存的动态关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中对隐患的定义是：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”，即风险点的管控措施缺失或出现了缺陷，则形成了隐患，风险度相应会提高（发生事故的可能性及事故的严重程度分值均会升高）。如果隐患不能及时得以治理，则很可能会导致事故的发生；隐患得以治理，则风险度会随之降低。

要准确理解“把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面”这句话。有企业认为：管控不好出现隐患后，则风险转变成了隐患，风险就不存在了。这是不对的。风险与隐患不是递进和取代关系，风险管控不好，可能会出现隐患，但此时风险非但没有消失，反而变得更大，隐患不能及时得以治理，则很可能会发生事故。即从危险物质和能量存在，到事故发生的前一瞬间，无论管控措施是否存在隐患，风险都是存在的。

安全风险分级管控

一、什么是风险？

风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×严重性

二、什么是危险源？

危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）

三、什么是风险点？

风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。

四、风险与危险源之间的关系是什么？

风险与危险源之间既有联系又有本质区别。首先，危险源是风险的载体，风险是危险源的属性。即讨论风险必然是涉及哪类或哪个危险源的风险，没有危险源，风险则无从谈起。其次，任何危险源都会伴随着风险。只是危险源不同，其伴随的风险大小往往不同。

五、什么是风险辨识？

风险辨识是识别企业整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）

六、什么是风险评价？

风险评价是对危险源导致的风险进行分析、评估、分级、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。

七、什么是风险分级？

风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。

八、风险一般分为几级？

不同的风险评价方法对风险的分级不完全一致，我省拟对风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。对采用5级分级的风险评价方法，可建立级别对应关系（例如，将风险最低的两级都定为“蓝色”级别），以适应评价和管理的要求。

九、什么是风险分级管控？

风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。

蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能记录。4级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

橙色风险：2 级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

红色风险：1 级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

十、什么是风险控制措施？

风险控制措施是指为将风险降低至可接受程度，企业针对风险而采取的相应控制方法和手段。企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；(4)经济合理性。应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；(5)应急处置措施等。

风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使风险降低到可容许水平；(3)是否产生新的危险源或危险有害因素；(4)是否已选定了最佳的解决方案。

十一、什么是风险信息?

风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。

十二、风险分级管控的基本程序是什么？

从总体上讲，风险分级管控程序包括十一个步骤。

十三、什么是重大危险源？

重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。单元一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位的且边缘距离小于500ｍ的几个（套）生产装置、设施或场所。临界量指对于某种或某类危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量，则该单元定为重大危险源。重大危险源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。（引自GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》）

十四、风险辨识和评价的方法有哪些？

风险辨识和评价的方法很多，各企业应根据各自的实际情况选择使用。以下是常用的几种方法：

1.工作危害分析法（JHA）

工作危害分析法是一种定性的风险分析辨识方法，它是基于作业活动的一种风险辨识技术，用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。即先把整个作业活动（任务）划分成多个工作步骤，将作业步骤中的危险源找出来，并判断其在现有安全控制措施条件下可能导致的事故类型及其后果。若现有安全控制措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点对象加强管控，必要时还应制定应急处置措施加以保障，从而将风险降低至可以接受的水平。

2.安全检查表分析法（SCL）

安全检查表法是一种定性的风险分析辨识方法，它是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的风险，提出改进措施的一种方法。安全检查表的编制主要是依据以下四个方面的内容：

①国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。

②国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。③行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。

④系统安全分析的结果，如采用事故树分析方法找出的不安全因素，或作为防止事故控制点源列入检查表。

3.风险矩阵分析法（LS）

风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法, 它在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对的定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级，然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。R=L×S；R：风险程度；L：发生事故的可能性，重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；S：发生事故的后果严重性，重点考虑伤害程度、持续时间。

4.作业条件危险性分析法（LEC）

作业条件危险性分析法是一种半定量的风险评价方法,它用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小即：D=L×E×C。D 值越大，说明该系统危险性大。

5.风险程度分析法（MES）

风险程度分析法是一种半定量的风险评价方法,它是对作业条件危险性分析法（LEC）的改进。风险程度R，R=M×E×S。其中M 为控制措施的状态；暴露的频繁程度E 增加了职业病发病情况、环境影响状况两项影响因素；事故的可能后果S,包括伤害、职业相关病症、财产损失和环境影响；M、E、S 分别制定了其取值标准。

如何开展安全风险分级管控工作

这七步请收好

第一步：辨识风险

1. 将各场所/设备设施/作业活动作为基本的辨识单元，以确保风险辨识覆盖本单位及相关方作业的所有场所、设备设施和作业活动。

2. 对已辨识出的安全风险进行必要的筛选、排除和调整，形成风险辨识清单。

第二步：确定等级

1. 风险评价方法包括：风险矩阵法（RP 法）、作业条件危险性评价法（LEC 法）等，可按照行业主管部门推荐的风险评价方法或上级单位要求的评价方法确定等级。

2. 风险要进行分级，如红、橙、黄、蓝四个等级。

第三步：清单建立

1. 建立安全风险辨识、评价清单，清单中至少包括：

（1）风险所在场所 / 部位；

（2）风险描述；

（3）风险可能导致的后果；

（4）风险评价过程；

（5）风险等级；

（6）控制措施。

2. 各生产经营单位可参考某单位办公室职能部门安全风险辨识、评价清单。

安全风险辨识、评价清单示例

第四步：管控措施

1. 按照技术措施、管理措施和个体防护等类型制定控制措施。

安全风险控制措施填写示例

2. 制定管控措施时按照消除、替代、降低优先顺序进行考虑：

（1）停止使用危害性物质，或以无害物质替代；

（2）改用危害性较低的物质；

（3）改变工艺减轻危害性；

（4）限制危害；

（5）工程技术控制；

（6）管理控制；

（7）个体防护；

（8）其他。

第五步：警示告知

1. 根据确定的风险等级绘制风险分布图。

风险分布图示例

2. 重点岗位编制风险告知牌，在现场张贴公告。

风险告知牌示例

第六步：动态预警

1. 安装监测报警装置，对事故风险进行预测报警。

2. 对风险实施动态管理。

第七步：应急管理

1. 根据风险评价，制定生产安全事故应急预案，开展应急演练。

2. 配备应急资源，包括应急队伍和人员、应急装备和物资等。

如何开展隐患排查治理

这八步请收好

第一步：建立事故隐患排查治理责任制

1. 定岗位、定人员

2. 定安全责任

3. 定责任考核

第二步：建立事故隐患排查治理规章制度

1. 策划制度框架时，至少包括以下要素：适用范围、安全职责、管理要求、记录表单。

2. 策划制度内容时，依据如下：

（1）现行的法律法规、政府文件、相关技术标准和规范等；

（2）上级单位的通知文件、安全管理制度；

（3）本单位生产经营范围、特点、危险程度、工作性质及具体工作内容。

3. 编制制度内容时，至少包括以下主要内容：

规定组织实施的部门及职责分工，排查范围、内容、方法和周期，事故隐患的排查、登记、报告、监控、治理、验收各环节过程管理及档案等要求。

第三步：风险识别和事故隐患排查重点部位的确定

1. 在风险辨识、评价基础上，通常将风险等级较高的部位确定为事故隐患排查重点部位。

2. 按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2018），判定为重大危险源的部位，确定为事故隐患排查重点部位。

3. 建立事故隐患排查重点部位台账，经主要负责人批准。

示例：事故隐患排查重点部位台账（格式）

第四步：事故隐患判定标准和常态化的事故隐患排查

1. 事故隐患判定标准

（1）事故隐患判定标准包括人的因素、物的因素、环境因素和管理因素。

（2）可参考属地重点行业生产安全事故隐患目录。

（3）没有生产安全事故隐患目录的，参考本行业的安全生产等级评定技术规范。

2. 常态化的事故隐患排查

（1）为便于基层人员排查并判定隐患，可编制重点部位事故隐患排查表。

（2）排查形式和频次：

单位级综合安全检查，每半年不少于1次；

部门级综合排查，每季度不少于1次；

专项安全检查，每半年不少于1次；

季节性和节假日安全检查；

班组长和安全员检查，每周至少1次；

专业技术和管理人员日常检查；

作业岗位人员班前、班中、班后隐患排查。

（3）填写安全检查记录表和隐患整改通知单。

示例：安全检查记录表（格式）

示例：事故隐患治理通知单（格式）

第五步：事故隐患分类、分级和公示、上报

1. 事故隐患分类方法

（1）事故隐患按治理责任：如事故隐患责任部门。

（2）事故隐患按发生频次：初次发生和重复发生。

（3）事故隐患按专业特性。

2. 事故隐患分级方法

（1）可分为一般事故隐患和重大事故隐患，也可将一般事故隐患再进行细分。

（2）重大事故隐患参考相关重大事故隐患判定标准。如《煤矿重大事故隐患判定标准》（应急管理部令第4号）、《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》等。

3. 事故隐患公示

（1）公示频次：至少每月一次。

（2）公示方式：公告栏、信息化平台、事故隐患通报、微信群、会议、班组活动等。

（3）公示内容：包括事故隐患所在部门 / 部位、治理责任部门和治理完成情况等。

（4）对无法及时消除的事故隐患，应当在事故隐患所在位置或场所设立警示标志，及时向员工公示事故隐患的危害程度、影响范围、治理措施及应急措施。

4. 事故隐患上报

有下列情况之一的，生产经营单位应及时向所在地负有安全生产监督管理职责的部门报告：

（1）事故隐患无法及时消除并可能危及公共安全的；

（2）非本单位原因造成或者可能造成事故隐患的。

报告的内容应当包括事故隐患的现状、形成原因、危害后果和影响范围等情况。

第六步：事故隐患治理方案措施及其实施

1. 编制治理方案、治理措施，治理方案包括下列要素：

（1）治理的目标和任务；

（2）采取的方法和措施；

（3）经费和装备物资的落实；

（4）负责整改的机构和人员；

（5）治理的时限和要求；

（6）相应的安全措施和应急预案的落实。

小型、微型单位可根据单位实际情况简化。

示例：事故隐患治理方案（格式）

2. 在事故隐患治理过程中，应当采取相应的监控防范措施，必要时应当派人值守。

3. 保存事故隐患治理过程的相关记录和资料。

第七步：事故隐患治理的验收和效果评价

1. 评价事故隐患治理的有效性，确认是否能有效防止事故隐患再次发生。

2. 记录参加验收的部门、人员、验收日期、验收结论等。

3. 验收人员签字。

第八步：事故隐患排查治理台账及统计分析

1. 建立事故隐患排查治理台账。

示例：事故隐患排查治理台账（格式）

2. 对事故隐患进行统计分析，预测事故隐患发生的趋势，是作为安全生产趋势预测预警的有效手段，统计分析方法包括：

（1）按事故隐患特性，如消防、电气、危险化学品、设备设施等；

（2）按造成事故隐患的原因，如人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷等；

（3）按事故隐患发现部位，如仓库、变配电室、厂区环境等；

（4）按事故隐患发现时间，如月度、季度、年度等；

（5）按事故隐患级别，如一般、重大、重点、其他事故隐患等；

（6）按事故隐患发生的频次，包括首次、重复等。

3. 形成统计分析表。

示例：年度事故隐患统计分析表（格式）

一、双重预防机制与安全生产标准化的关系

安全生产标准化与双重预防机制两者有什么关系呢？二者需要融合吗？双重预防机制能代替安全生产标准化吗？

我们先来回顾一下什么是双重预防机制。在《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》安委办〔2016〕3号文和《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制包括安全风险分级管控和隐患排查治理。安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控。隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

我们再来看一下安全生产标准化有关文件中关于风险管理及隐患排查治理的有关要求。

《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）中第5个核心要求“5.5安全风险管控及隐患排查治理”，恰恰是双重预防机制的内容。

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）的“5.2 风险管理”中有“5.2.1 范围与评价方法”“5.2.2 风险评价”“5.2.3 风险控制”等风险管理要求；“5.2.4 隐患治理”“5.10.1 安全检查”“5.10.2 安全检查形式与内容”“5.10.3 整改”，即为隐患排查治理的要求。

从以上两个规范可以明显看出，风险管理（即安全风险分级管控）与隐患排查治理是安全生产标准化的两个重要或核心要素，也就是说：双重预防机制是安全生产标准化的重要或核心要素。某省市有关双重预防机制的文件中提到的“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分”，给出了双重预防机制与安全生产标准化相对客观的关系定位。

综上所述，双重预防机制与安全生产标准化不是并列的关系，二者也不是毫不相关的两项工作，双重预防机制更不是一项全新的工作。双重预防机制是安全生产标准化的重要组成部分、是重要或核心要素；双重预防机制包含于安全生产标准化，更不可能代替安全生产标准化。所以也不存在“双重预防机制与安全生产标准化融合”这样的伪命题，二者本来就是一体的，根本不需要什么融合。安全生产标准化是企业做好安全生产工作最基础、最全面的一个工具，双重预防机制则重点强调要做好安全生产标准化中的两个核心要素，风险分级管控和隐患排查治理对这两个要素进行了再细化、再严格、再科学的要求。

所以，我们更要科学地推行双重预防机制，不需要企业抛开安全生产标准化再重新开展双重预防机制的重复性工作，我们需要把原来安全生产标准化中的风险管理和隐患排查治理工作按要求再进一步细化、规范化。切不可人为地把工作复杂化、机械化、教条化，而导致企业做了大量工作而没有取得应有的效果，使工作流于形式。

二、风险分级管控与隐患排查治理的关系

风险分级管控与隐患排查治理之间究竟是什么关系呢？二者是并列的吗？是相互递进的吗？其实都不是，二者是相互包容的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控。

风险分级管控的主要工作有：危险源辨识、风险评价、风险管控，其中核心工作是危险源辨识。那危险源辨识都辨识些什么呢？一是辨识风险点有什么危险物质和能量；二是辨识危险物质和能量现有哪些管控措施、管控措施是否完好，即是否存在隐患。对存在的隐患进行治理、确保管控措施有效，把风险管控在可接受的范围内，这就是风险管控。

三、风险与隐患的关系

风险与隐患也不是相对独立的关系，而是相互依存的动态关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中对隐患的定义是：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”，即风险点的管控措施缺失或出现了缺陷，则形成了隐患，风险度相应会提高（发生事故的可能性及事故的严重程度分值均会升高）。如果隐患不能及时得以治理，则很可能会导致事故的发生；隐患得以治理，则风险度会随之降低。

要准确理解“把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面”这句话。有企业认为：管控不好出现隐患后，则风险转变成了隐患，风险就不存在了。这是不对的。风险与隐患不是递进和取代关系，风险管控不好，可能会出现隐患，但此时风险非但没有消失，反而变得更大，隐患不能及时得以治理，则很可能会发生事故。即从危险物质和能量存在，到事故发生的前一瞬间，无论管控措施是否存在隐患，风险都是存在的。

四、将风险分为固有风险和现有风险进行管理

鉴于全国各地对于风险存在理解上的差异，建议将风险分为固有风险、现有风险两类，并采用不同的方法管理。

关于“固有风险”，目前没有准确的术语解释，在有些文献资料中，固有风险也叫原始风险、初始风险、裸风险等，可以理解为因风险点的固有危险性而潜在的风险。比如某些单元构成了危险化学品重大危险源，涉及了重点监管的危险化工工艺，涉及剧毒化学品、易燃易爆介质等。固有风险重点关注的是单元的“根源”：有哪些危险物质和能量，而不考虑单元风险的各类管控措施。

对于固有风险的评价，目前一般有两种方法：一是直接判定，即列出各级风险（重大、较大、一般、低）的判定标准，按标准判定企业各单元的固有风险等级。目前大部分省市都采用了这种方法，也有省市只给出了重大、较大风险的直接判定标准。二是在JHA/SCL表中进行评价，即在同一个评价表中，会出现两次评价过程，第一次评价针对固有风险（即在不考虑风险点的现在管控措施的情况下可能潜在的风险），第二次评价针对现有风险。部分省市同时使用了这两种方法。

关于“现有风险”，同样没有非常明确的定义或术语解释，有的资料将其称为剩余风险、残余风险或动态风险等，可以理解为考虑了现有管控措施的情况下，风险点潜在的风险。

固有风险与现有风险的区别：

一是 “前”与“后”。“前”：固有风险是风险点未采取任何现有管控措施的情况下潜在的风险；“后”：现有风险是风险点采取了现有管控措施的情况下潜在的风险。

二是“变”与“不变”。“不变”：风险点的固有危险性（即所涉物质的性质和数量）一般是难以改变的，所以固有风险一般情况是不会变化的；“变”：现有风险一般情况是动态变化的，即风险点管控措施存在隐患，则风险度会升高，隐患得以治理，则风险度会随之降低。

三是管控措施不同。对于固有风险，采用日常运行管控的方式，保证风险点的各项管控措施处于有效状态。日常运行管控主要包括：对设备设施的检查检测、隐患排查、培训、应急管理、人员防护等。对于现有风险，则分不同的情况。如果风险点的管控措施存在隐患，则应采取风险消减措施，治理隐患；如果风险点的管控措施无隐患（在现有认知的范围内），则同固有风险一样，采取日常运行管控的方式进行管控。

四是风险点不同。固有风险一般针对单元（罐区、装置等），而现有风险一般针对作业活动、设备设施等。

现有风险的“变”

为什么要区分固有风险与现有风险？如前所述，目前全国无相对统一的风险管理标准，有的专家认为：高危企业必然存在重大风险、较大风险；而有的专家则认为：企业可以在某一阶段存在重大、较大风险，但必须采取风险消减措施，把风险度降低到可接受的范围内，即企业最后是不会存在重大、较大风险的。这两种观点看似截然相反，但究其实，却是因为从不同的角度考虑。前者考虑的是风险点的固有危险性（危险源的根源），即固有风险；后者考虑的是风险点管控措施的完好情况（危险源的状态），即现有风险。二者并不矛盾。所以，将风险分为固有风险、现有风险两类进行管理，可很好地解释不同专家的观点。

五、不可接受风险仅针对现有风险

职业健康安全管理体系和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）均提到了“不可接受风险”，并要求采取措施将风险消减到可接受的范围内。于是，很多企业出现了这样的情况：将一些涉及危险化学品重大危险源、重点监管危险化工工艺的单元判定为了重大或较大风险（固有风险），然后把现有管控措施当作是风险消减措施列举出来，认为这样就把风险度降低到了可接受的范围内。这其实是把固有风险和现有风险混在一起去思考了，风险消减的想法是错误的。

不可接受风险是指现有风险中的重大、较大风险，而不是针对固有风险的。有人会有疑问：现有风险是指风险点在采取了现有各类管控措施情况潜在的风险，既然已经采取了各类管控措施，怎么可能还会有重大、较大风险？那是因为我们的认知不一定全面，依据有关文件要求，现有的管控措施可能还有欠缺；或者我们对于某些标准规范并没有熟练掌握，风险点实际缺少某些管控措施，但我们并不清楚；或者个别现有管控措施处于失效状态等。当这些情况存在时，风险点就可能构成了重大、较大风险，而且已经存在现实隐患了。

六、四色风险分布图仅针对固有风险

目前，大部分企业展示的风险分布图，均是针对固有风险，而不是针对现有风险（因现有风险尤其是其中的重大、较大风险是有时效性的，一般仅会存在一段时间），即在企业的厂区平面布置图上，将各单元的固有风险分别以“红、橙、黄、蓝”四色进行标色。如果企业发生了重大变更等，可能会导致某些单元的固有危险性发生变化，此时风险分布四色图也会相应发生变化。

也有部分企业同时绘制了固有风险及现有风险分布图，固有风险分布图一般是“红、橙、黄、蓝”四色都有，而现有风险分布图则仅有“黄、蓝”两色，两个图并列一起，一目了然。

还有个别企业拟绘制风险分布立体四色图，即把厂房或生产装置每个楼层的不同单元区域分别标注相应的风险等级颜色。这个想法确实很好，使风险分布情况更加清晰，但在实际工作中，可操作性不是很强。

七、关于风险分级管控与隐患排查治理的有机结合

结合前文所述风险与隐患的关系，企业应对各风险点的现有管控措施通过隐患排查等形式进行管控。最理想的做法是在对风险分级管控的基础上，明确风险点及管控措施，列出详细的隐患排查清单，对风险点的各类管控措施进行隐患排查，确保管控措施有效。

但实际操作中存在一些弊端：风险点多、管控措施多，定期全面进行详细排查工作量大，企业疲于填写大量的排查表，而实际可能并未开展排查，只是在应付填写排查表而已。同时，企业还要依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）开展隐患排查，工作量大，且存在重复性工作。

鉴于此，建议企业在做好《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）要求的隐患排查的基础上，再逐步开展风险点管控措施的隐患排查。或者，企业可先不针对具体的作业活动、设备设施的管控措施进行排查，而是针对单元的管控措施进行排查，这样工作量相对较小，便于实际操作。风险单元隐患排查表可参考如下。

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