国产不锈钢和进口不锈钢的化学成分对比

　　经过对比，我司使用的太钢不锈的SA240 316L的Cr含量在16.7%左右;而进口奥托昆普的Cr含量基本上达到17%以上;碳含量均可以降低到0.2%左右，Mo含量基本都在2.05%左右，Ni含量均略高于10%的标准下限。

　　Cr含量略高造成的性能改善，也是业内普遍认为进口的材料较好，更耐用的主要原因，这可以从合金成分对性能的影响以及造成腐蚀的原理可以看出：

　　铬(Cr)

　　铬使不锈钢不生锈，铬对于不锈钢表面保护性钝化膜的形成是必不可少的。所有不锈钢都含有至少10.5%的铬，较高的铬含量可提高耐腐蚀性。奥氏体不锈钢的主力牌号304含铬量为18%， 最高合金化的奥氏体不锈钢含有高达28%的铬。铬使不锈钢具有耐点蚀和缝隙腐蚀的能力，并且有利于不锈钢耐氧化性介质。在升高温度的条件下，铬形成相对比较致密的氧化膜，这层膜可抵抗进一步的氧化。

　　钼(Mo)

　　钼提高了奥氏体不锈钢在含氯化物介质中耐点蚀和缝隙腐蚀的能力。钼不能完全取代铬作为不锈钢的基本合金元素，因为它在与铬和氮联合抵抗氯化物腐蚀方面具有很强的协同作用。钼也能有效地耐还原性介质如盐酸和稀硫酸的腐蚀。

　　碳化物形成

　　不锈钢中的碳化物沉淀，也称为敏化，一般发生于500～850℃(930～1560℉)的温度区间。沉淀常常发生在晶界，因此碳化铬往往在晶界形成。碳化物如Cr23C6形成期间，附近区域的铬被消耗。如果碳化铬的沉淀达到一定程度，就会产生连续贫铬区，见下图。铬是形成氧化钝化膜的必需元素，铬含量的降低将导致耐腐蚀性的下降，沿着晶界发生的腐蚀叫做晶间腐蚀。

　　二、造成腐蚀的原理：

　　点蚀和缝隙腐蚀

　　奥氏体不锈钢的局部腐蚀(例如点蚀和缝隙腐蚀)最常见的诱因是卤离子，典型的是氯离子。促使局部腐蚀发生的环境因素包括较高的氯离子含量、较高的温度、较低的pH、更高的腐蚀电位如介质中添加氧化性物质。不锈钢耐局部腐蚀能力与合金元素含量有密切关系，增加Cr、Mo和N元素的含量可提高不锈钢的耐点蚀和缝隙腐蚀性能。

　　硫化物夹杂尤其是硫化锰已被证实是常见的局部腐蚀的起始位置，它们的存在将降低不锈钢的耐蚀性。奥氏体不锈钢中的硫化物夹杂主要与钢中的硫含量有关。硫含量增加，则沉淀硫化锰夹杂物的趋势增大。当钢中硫含量小于约0.005%时，则钢不易产生硫化物夹杂，对于钢的耐蚀性而言是最佳的。而硫含量增加对于切削有利，中等硫含量对于焊接有利。因此，对于任何特定的应用，理想的硫含量常常是权衡对耐蚀性负面影响与对焊接和切削有利影响后的折衷。

　　晶间腐蚀(IGC)或晶间侵蚀(IGA)

　　晶间腐蚀是紧靠晶界区域发生的快速腐蚀，而晶粒没有或几乎没有腐蚀。晶界处的快速腐蚀会导致晶粒从金属表面脱落和钢的破坏。对于奥氏体不锈钢，这种形式的腐蚀通常是晶界沉淀碳化铬(Cr23C6)的结果。在晶界形成了贫铬窄带，这种情况叫做敏化。由于铬是抗腐蚀的基本元素，贫铬区容易发生优先腐蚀。已显示紧邻碳化物的区域铬含量不到10.5%的最低要求。如果碳化物在晶界形成连续网络，腐蚀就会造成裂纹或晶粒脱落。