7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)

7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)(1)

Part 17S的含义

“7S”活动起源于日本,是一种现场管理理论,对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、作业标准化、创造良好工作环境等方面有着重要的作用,被当今世界大多数知名企业所使用。

7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)(2)

整理(Seiri):区分必需品和非必需品,工作场所只放置必需品;

整顿(Seiton):定位并标识必需品,确定数量和责任人,将寻找必需品的时间降至最低,提高工作效率;

清扫(Seiso):保持现场设备、设施干净整洁,防止故障发生,使其随时处于可用的状态;

清洁(seiketsu):将整理、整顿、清扫时行到底,维持前3S成果并使之制度化;

素养(Shitsuke):通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人;

安全(Safety):消除事故隐患,排除险情,预防事故发生,保障生产和员工人身安全;

节约(Save):通过改善活动降低生产成本,减少浪费,提高效率。

概括来说,整理、整顿、清扫是手段,清洁是动力,素养是核心,安全和节约是目标和方向。

Part 27S的八大功效

1.零亏损:企业能够提高管理水平,进而提升产品质量,促进销售,减少库存,实现 “零亏损”的目标。

2.零不良:使企业严格按要求生产,有效提高产品的质量。员工正常操作机械设备并经常保养,大大减少次品的数量,产品的不良率可以降至零。

3.零浪费:降低成本,减少库存,大幅提高工作效率,避免零件、半成品和成品库存过多,争取达到零浪费。

7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)(3)

4.零故障:实现无尘化生产,各种设备发生故障的几率就会降低,进而达到零故障。

5.零切换产品时间:经过整顿后,员工可以随时拿到模具、夹具等工具,从而为产品切换节省时间。

6.零事故:针对安全进行有效的规划,对消防设施和灭火器的放置定位、安全出口等进行了准确的设置,消除了安全隐患,基本上杜绝了安全事故的发生。

7.零投诉:大大提高员工的敬业精神,使他们更乐于为客户提供优质的服务。

8.零缺勤:营造一目了然的工作场所,岗位明确、干净,没有灰尘、垃圾。

Part 37S如何在班组中推进?

7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)(4)

通过PC端登陆平台,在线实时查看班组业务数据,处理班组审批业务;

通过智能终端、APP在线处理班组日常工作,让班组工作更加便捷、轻松。

以新模式推进班组7S标准化管理水平:

为班组搭建“平台 终端 APP”系统 ,全员主动、便捷参与班组日常管理工作,实现班组管理标准化、规范化、智能化,为公司安全生产提供保障,促进发电企业本质安全班组建设。

7s现场管理心得体会(在班组中如何推进)(5)

达到的效果:

(1)规范化的作业现场:生产现场整洁有序、安全防护设施完善、目视化管理到位;库房管理规范、账卡物相符;班组办公环境干净整洁、资料管理规范。

(2)提高设备健康水平:设备“跑冒滴漏”现象显著减少、设备故障率降低、设备可靠性提高。

(3)降本增效能力增强:各种浪费减少、工作效率提高,发电单位能耗下降、排放绩效水平提升。

(4)班组管理基础夯实:班组管理机制进一步完善,管理流程进一步优化,制度有效落实和执行。

(5)班组成员素养提升:班组成员工作行为规范、工作作风严谨,违章作业少、执行力强、精神面貌好,团队向心力增强。

• END •

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