钢支撑架设论文（钢桁梁拖拉顶推）

钢桁梁拖拉（顶推）架设施工作业指导书，下面我们就来说一说关于钢支撑架设论文?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

钢支撑架设论文

钢桁梁拖拉（顶推）架设施工作业指导书

1 适用范围

适用于 xxx 标段钢桁梁拖拉架设施工。

2 作业准备

2.1 内业技术准备

a.钢桁梁拼装架设前，应具备以下主要技术资料：

a）钢梁结构设计图(注明钢梁设计标准温度）、杆件应力表、杆件质量表、

钢梁安装计算资料。

b）桥址和桥头的地形、地质图。

c）桥址水文、气象资料。

d）桥墩、台结构图及竣工里程、高程、中线测量、跨度测量等资料。

e）钢梁制造厂应提供下列资料：

①钢材质量证明书、主要焊缝检验报告及焊缝重大修补记录；

②钢梁试拼记录：包括钢梁轮廓尺寸及主衍拱度、工地栓孔重合率、磨光

顶紧及板层间缝隙等；

③钢梁杆件(包括支座)编号、质量、杆件发送表及拼装部位图；

④杆件出厂检验合格证及制造过程中变更设计的杆件竣工图、工厂制造图；

⑤工地栓接板面经处理后出厂时的摩擦系数试验资料和摩擦系数工地试验

板若干组(试验板数量根据合同要求而定）。

⑥杆件拼装顺序图。

⑦钢桁梁拼装施工预拼图，含螺栓长度、型号、拼装冲钉数量及部位分布

等。

⑧高强度螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书。

b.根据己批准的设计文件及有关技术资料、桥址自然条件(包括水文、气象、

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地质、地形等）、航运要求、结构类型、施工机具及工期要求等因素编制实施性

施工组织设计和施工结构设计。

a）施工组织设计主要包括工程概况、施工准备、施工方案的选择、施工进

度计划、各项资源(工、料、机)需用量及进场计划、资金供应计划、施工平面

设计、施工管理机构及劳动组织、质量管理与质量控制的组织保证措施、安全

施工组织保证措施、文明施工和环境保护的措施等内容。

b）施工结构设计和计算主要内容包括：

①架梁布置总图（显示辅助结构与梁部结构的关系、架设方法、设备安排

及主要工程项目等）；

②架梁辅助结构设计，含膺架、钢梁杆件提升站、塔架、墩旁托架等结构，

拼装钢梁脚手架，支点纵横移设施、人行道及其他必要的设施；

③架梁过程中主桁结构的稳定性、杆件安装应力、挠度曲线、支点反力和

施工荷载的计算确定；

④钢梁安装中的临时结构计算，应符合《铁路桥梁钢结构设计规范》

（TB10002.2-2005)的有关规定。同时应考虑风力影响，基本风压值按施工期内

当地历年同期发生的最大风速计算，且不应小于 500Pa。

2.2 外业技术准备

a.施工场地应根据全桥施工平面图、结合桥位地形、钢梁运输方式、架设

方法、使用的吊装机械等因素综合考虑。场地位置宜尽量靠近桥位，以减少钢

梁杆件吊装搬运工作。场地应有足够面积，以容纳各种施工机械、临时设施、

材料库、试验室、杆件存放、预拼场、交通线路、电机房(或配电房）、空压机

房、喷砂或喷丸场(棚）、油漆房(棚)等。

b.钢桁梁杆件存放及预拼场地，应平整、压实、排水良好和具有足够承载

力，并应位于汛期洪水位以上。杆件存放支承点应设在不因自重而产生永久变

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形的地方，并应防止杆件积水锈蚀和栓接板面磨损、污染。

c.预拼场内应设置拼装台座，场内除运输线路及起吊机械外，还需设有供

预拼作业、高栓作业用的供电及供水的管线路，并宜设有矫形机具设备。

3 技术要求

1）上滑道布置应符合下列规定：

a.上滑道布置在纵梁底面时，一般采用通长连续滑道，应按钢桁梁拱度和

悬臂挠度之和设置反拱曲线，并应在滑道外侧主桁下弦中心下设置净空为 5cm

的保险垫座。

b.上滑道布置在主桁下弦节点底面时，除应按上述原则设置上滑道反拱曲

线外，尚应按设计尺寸和间距布置上滑道与下弦间的支撑垫枕，以防拖拉时弦

杆或上滑道结构遭到局部弯曲破坏。

c．滑道纵向不得有死弯，与设计中线偏差不应大于 20mm，两侧滑道高差应

不大于 10mm。上滑道一般选用 38kg/m 以上钢轨 2~3 根并置，用道钉反钉在横向

铺设的枕木上，钢轨接头应错开并将轨缝顶紧，滑道两端钢轨宜按 1：5~1：10

坡度向上弯起。

2）下滑道布置应符合下列规定：

a．下滑道应与上滑道上下相对设置，纵坡一般按桥梁设计纵坡，当桥梁设

计纵坡较大或有变坡时，应符合施工组织设计坡度要求。

b．下滑道设置在鹰架上或墩台枕木垛上时，应通过试验预留沉落量，防止

下沉对钢梁产生不利影响。

c.下滑道钢轨根数比上滑道多设置一根，中间轨面不得高于两侧轨面且不

应低于 2mm。钢轨接缝应顶紧，接头应错开，两端应做成 1:5 以下的下坡，直接

钉在支墩（架）的横向枕木上。

d.两条下滑道轨面相对高差不大于 10mm，滑道纵向应顺直无死弯，间段设

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置的各段滑道高程偏差不大于 10mm，滑道中线与设计中线偏差不大于 20mm。

3）拖拉钢桁梁上下滑道间采用辊轴纵移和纠偏时应符合下列规定：

a.辊轴硬度不应低于滑道材质的硬度。

b.辊轴直径和数量根据承重、辊轴表面光洁度和滑道间摩察系数等因素计

算确定。辊轴直径宜采用 70~120mm，长度应较滑道宽 200~300mm，辊轴间净距

不宜小于其直径，以便把持和敲击调整位置进行纠偏。每排滑道上的辊轴数不

少于 5根。

c.滑道前后端做成 1:5 以下的坡度，以利辊轴喂进和滚出。

d.辊轴两端宜用φ8mm 钢筋焊成手环，便于把持、搬运。

e.填、接辊轴时，应位于滑道侧面操作，以策安全。

4）拖拉钢梁应符合下列规定：

a.正式拖拉前，应进行试拖拉，检查牵引动力系统的机械性能和检测启动

牵引力。

b.拖拉时两侧主桁绞车的拖拉力及速度应保持均匀一致。

c.钢梁中线对设计中线的偏移值不大于 50mm，且前后两端不得同时偏向设

计中线的一侧。

d.拖拉过程中应随时观察钢梁中线横向偏移情况，发生较大偏差时应及时

通知墩台作业人员实施纠正。纠偏可采用将墩台上左右两侧滑道前方辊轴同时

同向适当打斜，梁位纠正后即将辊轴打正。

c.拖拉作业应连续进行，在主梁前端支点到达墩台支点时方可停止拖拉。

当中途停止拖拉时，应使钢桁梁主节点位于墩台上方。

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4 施工程序与工艺流程

4.1 安装拼装支架

钢桁梁拼装支架应符合规范要求。基础一般可采用扩大基础或钢管桩基础，

支架结构可采用管桩结构。基桩应进行预压，并在施工过程中加强测量监控。

拼装支架包含支架和滑道系统，支架结构应有足够的强度和刚度。支架的

纵向长度应满足一轮顶推钢桁梁的长度。

支架顶面除承受竖直荷载外还承受顶推时的水平力，应设纵横向联接系及

分配结构。

支架顶作业面，千斤顶、保险支垛、垫块、滑块等设备较多，应规划布置

并设安全防护。拼装支架安装可参考钢桁梁支架法施工，这里不再赘述。

4.2 拼装钢桁梁，导梁，安装拖拉（顶推）设备

1)钢桁梁拼装可参考钢桁梁支架法施工，这里不再赘述。

2)前导梁

钢桁梁导梁多使用现成板梁或桁梁，或用常备式杆件组拼成平行弦式、三

角式及阶梯式析梁。板梁式导梁的长度为 6-30m，多数在 10m 左右，且大都借用

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一个节间的纵梁使用。用万能杆件组拼的平行弦式导梁，长度多在 16m 左右，

导梁长度一般取主梁长度的 1/4-1/6。各种形式的导梁都由前端、主体结构、与

主梁连接段三部分组成：

a.主体结构：宽度宜全长保持不变，用万能杆件组拼时，立面上应拼成阶

梯式，以减轻重量，导梁应有足够的强度和刚度，杆件断面须经过设计计算，

要选择较轻的结构形式。导梁上除必要的人行步板外，一般不设起重设备，不

得已时起重设备重量应限制在 10kN 以内，两片珩架之间必须设有上下平联和纵

联，将导梁联成坚固的整体结构。

b.前端结构：按施工需要，在导梁前端可设计能直接承受千斤顶顶力的牛

腿式结构，也可设计为向上翘起的斜坡式结构，使导梁前端上墩时可通过斜面

自行向上升高。导梁前端要有一定的强度与刚度，能使导梁顺利上墩，并将上

墩的水平推力减到最小限度。

c.连接段：导梁和主梁之间需有一个过渡的连接段。连接段受到的弯矩和

剪力较大，除应有充分的强度和可靠的联结外，还须将高度、宽度不同的主梁

与导梁连成一个整体。

3）滚、滑移和滑道设施

上下滑道：对设在钢梁底面和支墩顶面的上下滑道，总的要求是有足够的

长度，表面光滑平整，刚度大，能均匀传布反力，结构简单，拆装方便，与钢

梁、支撑的连接牢固可靠，两端易于放取滚轴或滑块。

a.纵梁滑道、上滑道：设置在纵梁下，常做成通长连续的滑道。上滑道宜

选用 38kg 以上新钢轨 1〜3 根并列，用道钉反钉在横木上。下滑道与上滑道上

下相对，其钢轨数目比上滑道多一根，一般为 2~4 根。下滑道长度按支墩顺桥

向宽度决定，一般为 2~6m 之间。

b.节点滑道：设在桁架节点下方，长度不大，常在拖拉单孔大跨度钢梁时

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使用。其结构与纵梁下滑道大致相同，但墩顶桥向长度不得小于钢梁节间距离

的 1.25 倍。

c.导梁滑道：导梁桁架的中距和节间距常与主梁不同，故需专为导梁设置

上下滑道。采用万能杆件组拼的长导梁，可在每个节点下布设 70cm 长的短枕 4

根，用螺栓固定在下弦节点上，在短枕下反钉上滑道钢轨 1〜4 根。导梁上滑道

与主梁上滑道底面作成同样高度，两者中距相同时，可互相贯通，不同时应在

相接处有一段 30~100cm 的重叠段。导梁下滑道与纵梁下滑道相同，比导梁上滑

道多用一根钢轨。

d.滚滑设施：包括上下滑道间的滑板、滚轴、滚轮箱、走轮、坐轮和四氟

乙烯滑块等。

4）支墩施工

a.拖拉（顶推）架梁用的支墩，大体分为路基顶面支墩、墩台面支墩及桥

孔内支墩。支墩均由基础、墩身、顶面滑道等组成，在桥墩及桥孔中的支墩上，

面向拖拉（顶推）方向须设置钢梁上墩的设施。

b.支墩承受荷载除拖拉（顶推）反力外，还应考虑：

a）纵横向风载和钢梁上下墩及墩顶上移动的水平荷载；

b）钢梁上下支墩期间，反力作用中心由一侧移到另一侧使支墩偏心受载；

c）拖拉（顶推）中可能受到碰撞的冲击力。

c.支墩结构，要求坚固稳定，稳定系数应取 1.5 左右。施工中应有防止支

墩沉降的措施。

d.在受载情况下要随时调整高度，以适应拖拉（顶推）需要。

5）压重

压重材料应选比重大，易装易卸，可采用能随时增减重量或就地取材的材

料。

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压重是为保持钢梁的稳定或减小支点反力，通过选择压重大小与位置来达

到这一目的。压重的重心倾覆支点的距离愈远，对防止倾覆也愈有效。但如继

续保持其大小和位置不变，继续前拖，对其他支点可能产生不利影响，因此在

设计压重时应同时考虑调整方法。

6）牵引设施：

a.组合式磨芯

拖拉中等跨度桥梁，一般选用单卷筒慢速电动卷扬机。当拖拉距离较长，

卷筒容绳量不足时，可在原卷筒上临时加装一个由两半组合而成的组合式磨芯，

将卷筒改为绞磨，卷进钢丝绳后，用人力拉住绳尾向后拖出。

c.牵引绳拴系

拖拉钢梁时，一般用两台卷扬机在两侧拖拉，也可用一台卷扬机在钢梁中

线上拖拉。动滑车宜用千斤绳拴系在下平联节点处，为便于栓系，可将三根短

轨加以垫木，设于节点处。

d.地拢

栓系定滑车组的地域受力较大，应有充分的强度，除常用的设置方法外，

根据拖拉架梁的特点考虑以下几种地域形式：a、在桥墩台施工时预埋钢板、环

扣等锚固件，作为地拢；b、在墩台底部围捆数道钢丝绳，作为地拢，有的直接

将千斤绳引上桥墩顶面栓系定滑车，称为"背带千斤绳"此时桥墩受到较大水

平力，应检算桥墩的强度和稳定；c、牵引力不大并需倒换定滑车位置作较长距

离拖拉时，也可将千斤绳栓系在滑道上或便梁上。

e.液力牵引

要作小量的横向或纵向移动时，除用千斤顶横向拖拉（顶推）外，可采用

液压千斤顶作为牵引动力。

f.拖拉方向控制

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在支墩两侧设导向设备引导钢梁严格按既定方向前进，如在钢梁外侧安装

导向角钢或垂直向滚筒或在支墩两侧安侧向支架，内横放千斤顶调整钢梁横向

位置。

7）拖拉（顶推）的同步控制系统

该系统包括：主控单元、总线通讯和现场控制单元的多级计算机结构。

主控单元包括主控计算机、主控接口单元和主控操作单元，用于采集主控

操作指令，对整个系统的信号进行集中处理，两边桁设位移编码器直接连接在

主控接口单元，用于两边桁拖拉（顶推）过程中的同步控制。

总线通讯分布在墩顶，含总线控制器、总线驱动器以及与连续千斤顶配套

的千斤顶位移传感器、油泵压力传感器等信号采集元件。

现场控制单元通过总线与主控计算机进行数据通讯，接受主控计算机的控

制指令，控制现场执行机构（如电磁阀等）完成相应动作。现场控制单元同时

采集现场数据，通过总线传回主控计算机，由主控计算机完成对设备状态的监

控，并实现对设备的自动保护。

通过系统实现单顶单动操作，单顶连续操作和联动同步操作实现钢梁稳定、

同步地拖拉(顶推)。通过现场监控及测量，按照各顶实际拖拉（顶推）速度与

同步拖拉（顶推）速度之差，得出现场各控制单元的速度调整指令，通过总线

传输到现场各控制单元，根据指令按比例降低各自千斤顶在不同状态下的实际

速度，实现多个顶的同步控制。

8）导向及纠偏

a.采用单动一侧连续千斤顶的方式进行纠偏

在钢梁顶推初期，由于钢梁拼装长度相对较短，钢梁刚度较大，重量较轻，

顶推摩阻力相对较小，用单侧千斤顶在钢梁顶推前移中进行横移调整。

此种方法适用于钢梁顶推前期两个墩支撑时，后期支点达到三个以上时，

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此方法效果不明显。

b.采用强制导向限位装置对钢梁横向偏位进行约束

在滑道梁顶面两侧焊接角钢作为导向限位装置的对钢梁进行约束，使滑块

和钢梁一同顺着焊接的导向限位向前滑移，有效的制约钢梁横向偏位的发生。

同时将滑道梁顶板边缘进行了修平打磨，在限位与滑道梁边缘之间涂抹黄油增

加润滑。

c.采用横移牛腿将偏位较大的节点横移至设计中线位置

在滑道梁两侧焊接横移牛腿，利用横移千斤顶将钢梁和滑块共同进行横向

顶推，达到钢梁轴线回归设计位置的目的。

d.利用横移滑座进行钢梁的横移调整

4.3 钢桁梁拖拉（顶推）

1）在完成高强螺栓终拧后方可进行顶推工作。

2）顶推一孔梁搭上前桥墩后，应对临时支架高程进行全面检查，当发现与

原有高程不符时应调整。

3）当一孔梁顶推上前桥墩后，应对临时支架高程进行全面检查，当发现与

原有高程不符时应调整。

4）顶推过程中两侧应保持同步。

5）在滑块与钢桁梁之间应抄垫防滑石棉板，以增加摩阻力。顶推平台上设

置后滑块使钢桁梁在滑道上顶推前行，为防止后滑块与钢桁梁发生相互错动，

在后滑块上设置止推座，止推座与滑块采用撑杆连接，与钢桁梁下底板的螺栓

孔用螺栓临时连接，达到滑块与钢桁梁同步滑移的效果。

6）顶推过程中，油泵应并联确保同步，及时进行测量，桁梁发生较大偏差

时停止顶推作业，以便进行故障排除。

7）当导梁前端到达墩顶滑道梁后，通过设置在导梁前端的辅助措施上墩，

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导梁前端支撑到滑道梁上后，进入正常顶推滑移状态。

4.4 滑块转换和顶落梁

1）在滑道顶面设置滑动面，并设放钢梁的拼装垫块并锁定，最末端节点作

为顶推滑移支承点（以滑动垫块抄垫后作为拼装垫块用）。

2）钢桁梁在平台上拼装完成后，用竖向千斤顶将该段钢桁梁顶起，退出所

有支点处拼装垫块，安装平台上的后滑块（直接在滑块上拼装钢桁梁的除外），

然后钢桁梁末端落梁于平台滑动垫块上，前端钢桁梁落于墩顶滑块上。

3）钢桁梁顶推时通过倒换墩顶滑块实现连续顶推作业。在顶推平台及每个

墩顶设置顶推滑道，滑道上设置平台后滑块及墩顶滑块，钢桁梁后端节点落于

平台后滑块上，墩顶处主桁节点落于墩顶滑块上。

4）每次循环顶推完毕后，利用墩顶竖向千斤顶将钢桁梁整体起顶，将墩顶

滑块倒移至其起点位置。然后将竖向千斤顶落顶，使钢桁梁节点落于墩顶滑块

上，继续进行下一轮的钢桁梁顶推。

5）钢桁梁各桁应同步起顶，每次起顶各桁液压油泵油表读数不超过 5MPa，

同时起顶过程中各桁高差宜小于 5mm，相邻墩宜同时起顶。直到起顶到设计的位

置。

6)滑块转移至设计位置后，根据设计抄垫高度在滑块上抄垫钢板。钢桁梁

存在较大节点时，应按设计要求加宽滑块，确保滑块支垫在设计位置。检查各

滑块抄垫高度正确后进行落梁作业，落顶时速度不宜过快，可根据压力表值分

级（可按 5MPa—级）进行，顶落梁时需注意以下几点：

a.顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，共同使用的多

台千斤顶选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表和油管长度

力求一致。为准确掌握支点反力，应对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正。

b.对高程、支点反力、支点位移，跨中挠度等变化，应进行观测和记录。

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c.顶落梁时必须设置保险支座，操作要同步进行。

5 施工要求

1)安装上滑道的允许偏差应符合下列规定：

a.滑道与设计中线为 20mm;

b.两侧滑道高低差为 10mm;

c)滑道纵向不得有死弯。

2)安装下滑道的允许偏差应符合下列规定：

a.各段滑道纵向高程为 10mm;

b.各条滑道中间轨不得高出两侧轨，也不得低于 2mm;

c.一段滑道上，两侧滑道之相对高差不大于 10mm;

d.滑道与设计中线或两条滑道中线相对偏移量不大于 20mm。

3)拖拉前，应向当地或中心气象台(站)了解拖拉期间的气象预报，当风力

大于 5级时，不得拖拉钢梁。

4)牵引时钢梁跳跃前进问题

用滑车组拖拉钢梁，会出现脉冲式跳跃，即起动一加速一减速一停止一再

起动的重复现象。当滑车组内钢丝绳拉紧到弹性伸长所需张力时，滑车组总拉

力略大于钢梁的起动阻力，钢梁才开始移动。一经起动后，滑道阻力由静摩擦

阻力变为动摩擦阻力，而滑车组的起动张力大于钢梁的动摩擦阻力，多余的拉

力使钢梁作加速运动，使移动速度大于计算速度，从而使滑车组钢丝绳松弛下

垂，弹性回缩张力减小，拉力下降，钢梁随之减速而后停止移动，再待下一次

拉紧钢丝绳，重复上述过程。

改善脉冲现象的方法是缩短钢丝绳的总长度(包括受力的千斤绳等），加快

卷扬机速度。具体做法是减少滑车组门数，加粗钢丝绳直径、换用大功率滑车

组。同时加快卷扬机速度，使钢梁尚未停止时，钢丝绳张力已经恢复到克服动

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摩擦阻力的程度，可将脉冲跳跃现象减少到不易察。

6 劳动组织

序号 人员 人数（个） 备注

1 指挥人员 3

2 顶推设备司机及助手 3

3 电工 2

4 测量工 2

5 木工 2

6 普工 8

7 材料要求

a.根据工程施工特点和检测要求，建立钢梁试验室并配备必要的试验仪器

和检测设备，由固定人员专职负责，对钢桁梁杆件按有关规定进行试验，并作

好详细的试验记录。

b.根据施工进度和原材料进场计划组织钢桁梁杆件、节点板、等物资的进

场。

c.根据杆件的特点划分不同功能区域的钢桁梁存放场地，存放场内设置良

好的排水设施，以防钢桁梁杆件锈蚀。

8 设备机具要求

为满足施工需要，根据钢桁梁拖拉（顶推）实际情况，安排主要施工机具

设备进场。主要施工机具设备有：钢桁梁拼装吊机；竖向起顶千斤顶；纵向顶

推千斤顶；液压泵站；控制系统；主控机；现场控制单元；顶推反力座；钢绞

线等，具体数量和规格根据施工需要配置。

9 质量控制及检测

9.1 杆件拼装

1）杆件及零件的规格、质量必须符合设计要求和相关标准的规定。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察、尺量和检查出厂产品合格证

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2）钢桁梁杆件拼装前，必须对工厂随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件进

行试验，抗滑移系数符合设计要求才能进行杆件拼装。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查

检验方法：施工单位对随梁试件进行试验；监理单位见证检验。

3）高强度螺栓连接副的规格、质量、扭矩系数必须符合设计要求和相关标

准的规定

检验数量：连接副规格、质量施工单位和监理单位全部检查。扭矩系数施

工单位按生产提供批号每批不少于 8套分批检查，监理单位同施工单位。

检验方法：观察、尺量和检查工厂按批提供的产品质量保证书。施工单位

做扭矩系数试验，监理单位检查试验报告和见证试验。

4）钢桁梁杆件预拼必须按照杆件预拼图施工。杆件预拼成吊装单元后，杆

件及钉栓布置不得妨碍接续拼装，吊装单元重量不得大于吊机起重能力。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察。

5）高强螺栓连接副施拧，必须符合相关标准规定和施工工艺设计要求。

检验数量：施工单位全部检查；监理单位每个栓群或节点板随机抽 10%，单

主桁和纵、横梁连接处不少于 2副，其余节点不少于 1副。

检验方法：施工单位使用扭矩扳手或量角器检查；监理单位见证试验。

6）由板厚小于 32mm 板组成的板束，其板层缝隙必须满足 0.3mm 插片深入

缝隙深度不大于 20mm 的规定。由板厚大于 32mm 板组成的板束，其密贴标准必

须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：用 0.3mm 塞尺检查。

7）磨光顶紧节点预拼，必须按照工厂的编号对号组拼，不得调换、调边或

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翻面拼装，磨光顶紧处缝隙不大于 0.2mm 的密贴面积不应小于 75%。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：用 0.2mm 塞尺检查。

9.2 拼装架设

1）钢桁梁拼装架设顺序必须符合设计要求，设计无要求时应按钢桁梁节间

依次进行施工。主桁杆件应左右两侧对称拼装成闭合三角形，较长杆件应避免

处于悬臂状态。每组拼完成一个节间或一孔梁应即检测调正其位置及预拱度。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察和检查测量记录。

2）杆件拼装时栓接板面及栓孔必须洁净、干燥、平整，当拼装出现摩擦面

间隙时，板面处理必须符合相关标准的规定

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察和检查计算资料。

3）扭矩法终拧检查扭矩，欠拧和超拧值均不得大于规定值的 10%，但主桁

及纵、横梁连接处不少于 2副，其余节点不少于 1副。

检验方法：施工单位使用扭矩扳手或量角器检查，监理单位见证检验。

拼装过程中钢桁梁节点位置容许偏差

项目 容许偏差

钢梁主桁平面

位置

1.弦杆节点对梁跨节点中心线的偏移 跨度的 1/5000

2.弦杆节点对相邻两个奇数或偶数节中心连线的偏移

5mm

拱度 3.拱度偏差设计拱度≤60mm ±4mm

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设计拱度≤120mm ±设计拱度的 8%

设计拱度＞120mm 技术文件中另定

钢梁两主桁相

对节点位置

4.两主桁支点处相对高差 梁宽的 1/1000

5.两主桁跨中心节点处相对高差 梁宽的 1/500

6.两主桁跨中其他节点处相对高差 根据支点及跨中心节点高低差按比例增减

10 安全及环保要求

10.1 现场安全措施

1)设置安全标志，在现场周围配备、架立安全标志牌。

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2)施工现场的布置应符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要

求。

3)危险施工地点应悬挂标牌。

10.2 施工机械安全控制措施

在运用拖拉（顶推）法进行钢梁架设时应注意：

1)起落梁作业

a.起落梁使用的油压千斤顶应带顶部球形支承垫、保险圈、升程限位孔。

每桁下共同作用的 4 台千斤顶应选用同一型号，且用 1 台油泵并联。当需要测

定支点反力时，应由计量单位对千斤顶、压力表一并配套校正。

b.千斤顶位置应安放准确、稳妥，上下支承面要垫平。千斤顶中心轴应与

支承结构中心线重合。

c.为避免引起拉缸现象，规定千斤顶行程不得大于有效工作行程。

d.顶落梁时要求设置保险支座，以防意外发生时能及时支承。

e.经检查合格后，方能按照规定的反力大小及顶落梁程序施顶。

f.千斤顶安放在梁底的位置应符合设计要求。

g.起落时采用类型和台数相同的千斤顶，施顶过程中要求在同一平面，最

大高差氺 20 毫米，否则应予调整。

2)纵向牵引拖拉（顶推）作业

a.整体滑道要按照设计拼装线型布置，要满足设计的平整度、轴线、高程

要求，拼接处要圆顺过渡。其质量要求如下：

b.单片滑道梁前后高程相差在±5mm 以内；三片滑道梁之间标高相差在±

2mm 以内；滑道纵向不得有死弯。

c.要保证千斤顶设备正常、牵引钢绞线质量、下弦杆与钢绞线连接节点质

量、千斤顶反力座的焊接质量和钢绞线挤压头连接质量。

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d.每套连续千斤顶各设置两套外置式的绝对值编码器，用于分别检测各千

斤顶前后顶的绝对行程及千斤顶的控制反馈。

e.钢桁梁左右两侧各设置一条测长绳，每条测长绳带动一套绝对值编码器，

用于测量钢桁梁两侧位移。

f.各液压泵站均设置液压压力传感器，用于监测各点载荷，并用于完成超

载保护功能。

g.整体三片主桁应在下弦杆和铁路横梁、上弦杆和横撑、上平纵联（桥门

架）等结构安装、施拧后纵移，此时已经形成整体结构。拖拉（顶推）过程中

进行跟踪、监测，保证两边桁侧千斤顶并联牵引，牵引速度和牵引量保持同步，

及时进行故障诊断与检测，发生较大偏差时停止拖拉（顶推）作业，以便进行

故障排除。油泵应并联确保千斤顶同步，并在纵移滑道上按 5cm 间隔做好刻度

标记，严格控制同步。

3)千斤顶使用与安全注意事项

a.根据拖拉（顶推）计算和施工安全要求选用千斤顶，使用前应了解其性

能和操作方法，经试顶确认良好，方可使用。

b.千斤顶应安放在稳定的结构物上。上、下接触面之间，应垫以石棉网等

防滑材料。

c.当同时使用两台以上千斤顶进行工作时，不得超过允许承载能力的 80%，

须使各台千斤顶受力的合力作用线与被顶工作物中心相吻合，以防千斤顶负重

后发生倾斜。

d.千斤顶安置好后，应将物件稍微顶起，确认无异常后，方可继续起顶。

e.千斤顶工作时，不得超过额定高度，随着物件的升高而逐步增加支撑垫

块，物件下降时，应边落边抽支撑垫块，严禁一次抽出多块。千斤顶每次起落

完毕后，应立即旋紧保险箍。

138

f.千斤顶起落时，必须缓慢地进行，几台千斤顶同时起落时，必须保持同

步均匀起落，不可一个快一个慢。

g.千斤顶工作时，应有专人观看压力表的工作情况，如发现压力突然增大

时，要立即停止工作，待查明原因，处理好后，方可继续作业。

4)液压站使用说明及注意事项

a.使用前应检查系统中各类元件、截止阀手柄是否在正确位置，油面是否

在正确位置，各管道、紧固件等有无松动。

b.使用过程中应随时检查电动机、油泵的温升，随时观察系统的工作压力，

随时检

c.查各高压连接处是否有松动，以免发生异常事故。

d.经常注意每个液压元件的工作状况，按照安全操作规程执行，发现异响、

杂声、摇晃、振动，要立即停机，查明原因，排除障碍后，才可继续使用。

e.系统维护与保养

5)连续千斤顶其他注意事项：

a.为了保证顶压力值的精确，应定期对设备液压系统各组成部分（千斤顶、

油泵、控制阀、管路、压力表等）进行检查和校正。校正时，应将千斤顶实际

工作吨位和相应压力表读数作详细记录，制成图表，以供使用时查对。

b.千斤顶采用优质矿物油，油内不含水、酸及其它混合物，在普通温度下

不分解、不变稠。油液应严格保证清洁，经常精细过滤定期更换。

c.经常在活塞杆表面涂润滑脂以保证活塞杆始终保持油膜存在。

d.千斤顶在开始使用时或在使用过程中，如混入气体，应将千斤顶空行程

往返两次，以便排出机械内的气体。

e.连接油泵和千斤顶的油管在使用前应检查有无裂伤，接头是否牢靠，规

格是否合适，以保证在使用时不发生意外事故。

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f.油泵应经常保持清洁，闲置不用时用防尘帽封住油管接头。新油管使用

时，勿直接和油嘴连接，应事先清洗或用油泵输出油液清洗干净之后才可连接。

卸下油管后，油泵及千斤顶油嘴应用塑料防尘堵头封住，严防污泥混入。

g.在工作时，严禁超压和超行程工作，并注意压力表变化，以免损坏设备。

h.千斤顶加荷时，应平稳、均匀、徐缓。在降压时也应平稳无冲击。

i.千斤顶外露表面应经常擦拭干净，其余外露表面应保持清洁，搬运时应

小心注意，防止摔伤碰伤。

j.工作完毕后，千斤顶活塞杆应回程到底，并加防尘罩。

k.千斤顶应根据实际情况定期进行维修，清洗内部保养工作，如发现千斤

顶在工作中有故障、漏油、工作表面刮伤等现象应停止使用进行维修。

l.工作时，在接头和负载接触处不得站人，以免发生危险。

m.在千斤顶有油压情况下，不得拆卸油压系统中的任何零件。

n.其它未尽事宜可参见连续千斤顶的使用说明。

10.3 环境保护措施

1)施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。

2)施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得

随意弃放。

3)营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进

行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

4)对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至

指定地点进行掩埋，防止对动、植物及水土环境造成损害

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• 钢桁梁拖拉（顶推）架设施工作业指导书
• 1适用范围
• 2作业准备
• 3技术要求
• 4施工程序与工艺流程
• 5施工要求
• 6劳动组织
• 7材料要求
• 8设备机具要求
• 9质量控制及检测
• 10安全及环保要求

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