车身框架各部分的名称（车身设计之RPS系统简介）

技术干货来源于：ind4.net我们知道，尺寸超差会给汽车制造企业带来重大损失，不仅严重影响零件的功能，而且也会导致零件报废，使汽车成本增加，尺寸偏差大，给整车匹配带来的麻烦更大，下面我们就来说一说关于车身框架各部分的名称?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

车身框架各部分的名称

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我们知道，尺寸超差会给汽车制造企业带来重大损失，不仅严重影响零件的功能，而且也会导致零件报废，使汽车成本增加，尺寸偏差大，给整车匹配带来的麻烦更大。

为了保证尺寸精度，以及降低成本，减少偏差，各大汽车公司均采用RPS系统，相信对车身开发工程师来讲，该系统并不陌生，其在前期车身开发设计，后期装配，以及质保尺寸检测方面都起到了非常重要的参考作用。

该系统适用于汽车零件，装配总成等产品形成过程中所有阶段中的尺寸标注，制造，储运和检验，既便于制造系统和检测系统的统一定位，又可以保证配合尺寸关系。

这里，我们就从以下几个方面来简单介绍下RPS系统，以便大家更好的认识和理解。

RPS基本理论以及概念

RPS是Reference Point System英文缩写，中文意思是定位参考点系统。其源自德语单词REFERENZ-PUCKT-SYSTEM(定位点系统)的缩写，每个定位参考点叫做RPS点。

主要是规定一些从开发到制造，检测直至批量装车各环节所涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。

RPS系统的研究对象

RPS系统的制定要进行六个方面的研究：

1.产品的功能研究。

首先要对产品零件的自身及其周围零件的关系加以研究，确定零件的功能，按照功能的重要程度将功能排序。

2.产品的公差研究。

在保证产品的功能要求下，确定产品的公差要求，即确定尺寸公差和形位公差的特征项目以及公差等级。公差要求要兼顾制造、安装和检测要求的统一性。

3.RPS系统的制定。

RPS系统的制定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差要求，确定每个RPS点。

4.定位基准尺寸的确定。

将确定的RPS点需要填入RPS尺寸图表中。他是产品图纸完成之前具有约束力的指导性文件。

5.产品的公差计算。

在进行产品的公差计算时，应当充分利用RPS系统，来保证设计目标的实现。

6.画出产品图纸。

将以上五个阶段的研究结果，按照机械制图标准、公差标准的标注方法，画出正式的产品图纸。

RPS系统的3-2-1规则

刚体在空间运动中有6个自由度，即沿三个坐标轴的移动和绕着三个坐标轴的转动。在加工时，要使刚体的位置确定，必须要限制这6个自由度。

整车在汽车坐标系及其6个自由度

VW01052规定的汽车坐标系

通过汽车坐标系的网格线可以找到汽车上所有的点，也就是说，可以确定汽车上每个构件的位置。

使一个刚体的空间位置确定性需要6个定位点。其中3个定位点确定一个接触面积最大的基准平面，即限定了1个坐标轴方向的位移，2个绕坐标轴的转动；再用构成最长直线段的2个定位点确定第二个基准平面，即限定了第2个坐标轴方向的位移和绕另1个坐标轴的转动；再用1个定位点确定第三个坐标方向，由此零件在空间的位置即确定下来，这就是3—2—1规则。

3-2-1 规则

3-2-1 规则的应用

——对于没有孔的零件，需要用6个RPS点固定位置：

A1、A2、A3点确定了xoy平面，限定了零件在z方向的移动和绕x、y轴的转动；B1、B2点确定了x轴方向，即限定了零件沿y轴方向的移动和绕z轴的转动；C点限定了零件沿x轴方向的移动。6个RPS点将零件加工时的位置固定在夹具上。

——有安装孔的零件，只需要4个RPS点即可定位：

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