公司精益生产是怎么做的（企业如何有效地实现精益生产）

【目录】一、精益生产管理的概念，下面我们就来说一说关于公司精益生产是怎么做的?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

公司精益生产是怎么做的

【目录】

一、精益生产管理的概念。

二、精益生产管理对企业产生的作用和优势。

三、精益生产管理的特点。

四、精益生产管理的实施原则。

五、精益生产管理推行的步骤和顺序。

六、实施精益生产管理的方法和工具。

七、实施精益生产管理是提升生产效率的根本方法。

【正文】

一、精益生产管理的概念。

1、精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理就是提升效率、控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

2、精益生产的核心。

（1）追求零库存。

（2）追求快速反应，即快速应对市场的变化。

（3）企业内外环境的和谐统一。

（4）人本主义：

精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力：

a、充分尊重员工；

b、重视培训；

c、共同协作。

（5）库存是“祸根”：

库存提高了经营的成本；库存掩盖了企业的问题。

二、精益生产管理对企业产生的作用和优势。

1、精益生产管理的作用。

①降低公司库存。

降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。

②关注流程，提高总体效益。

改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，在精益生产管理推进中，流程管理很重要。

③建立无间断流程以快速应变。

建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要。

④消除八大浪费。

公司中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

⑤全过程的高质量，一次做对。

质量是制造出来的，而不是检验出来的。应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。

⑥顾客需求才生产。

按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。

⑦标准化与工作创新。

标准化是将公司中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大的成效和效率。标准需要不断地创新和改进。

⑧尊重员工，给员工授权。

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为公司也为自己做得更好。

⑨满足顾客需要。

满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。

⑩供应链管理精益化。

供应商是公司长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。

⑪“自我反省”和“现地现物”

“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在公司内广泛传播从每个体验中学到的知识。

现地现物就是“实事求是”，解决问题必须到现场调查。“现地现物”，不仅是一种解决问题的方法，更重要的是，从现场的问题中体现“尊重事实，尊重真相“。

⑫有利于加强团队工作。

在精益公司中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。

2、精益生产管理的优势分析。

①人力资源利用优势。

通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。

②产品的质量更高。

产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明，精益生产管理方式下，产品质量可成倍提升，废品及工伤事故会下降5O％以上。

③新产品开发周期缩短。

由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％，节省研制费用3O％-4O％，减少报废和返修50％以上，设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。

④在制品库存极少。

零库存生产，大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。

⑤生产需求的厂房空间变小。

采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1／2，投资也只有1／2。

三、精益生产管理的特点。

1、拉动式准时化生产。

“准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、测”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以期达到杜绝超量生产，消除无效劳动，降低成本，提高产品质量，用最少的投入，实现最大产出的生产方式。

①以最终用户的需求为生产起点。

②强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序。

③组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。

④生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)。

⑤由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。

2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善。

精益生产管理的管理目标和管理深度没有止境，它是根据公司的方针目标，从初级低层次逐步向高级高层次发展，而且是一个不断完善自我提高的过程，从工序分析、时间分析、动作分析、设备分析开始，到生产要素的组合、管理方案的确定，是一个不断求新选优的过程。精益生产方式综合配套地运用多种现代化管理方式和管理技术，强调发挥整体功能，所以既要求各项专业管理有明确的分工，又重视相互之间的配合协作。在现场运行过程中，一个问题解决，还会出现新的问题。如果要不断地提高，就必须把今天实现的目标，作为明天开拓的起点，去不断地追求新的目标。

3、同步化作业。

精益生产管理具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础的，按着人工作业负荷率进行多机床操作、多工序管理的劳动组合和以规定的在制品的定额和成品储备定额为标准，以工序间实现“一个流”，以看板物流运输为手段，实行生产过程的同步化作业。

4、自我约束与制度控制相结合。

一个球队要想在比赛中获胜，主要靠两条：一是个人技术精湛，二是全队配合默契。这两条都是与球队教练的引导分不开的。只有通过教练的严格要求和自己的艰苦训练，才能到达个人技术精湛、全队配合默契的境地。

公司也是一样，生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。公司的管理者就如同球队的教练，他一方面制定作业标准，并在现场中加以指导，使操作者严格执行作业标准，另一方面培养操作者的协作精神。

员工如同队员，要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平，把个人精湛的技术融于集体行动之中，从而构成公司实力的原动力。

5、充分发挥整体功能。

精益生产管理是一项复杂的系统工程，是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映，是一种以现场为载体，人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床操作、库存管理技术、看板管理及合理物流，使工序间在制品一个流。开展现场5S管理活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。

6、全面质量管理。

①强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。

②生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量识，保证及时发现质量问题。

③如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

④对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术人员与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

7、团队工作法。

①每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

②、组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

③团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。

④团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。

⑤团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。

⑥团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

8、并行工程。

①在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计及最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

②各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题。

③依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

备注：Computer Integrated Manu-facturing：简称CIM(计算机集成制造)，指在所有与生产有关企业部门中集成地用电子数据处理，CIM包括了在生产计划和控制、计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理之间信息技术上的协同工作，其中为生产产品所必需的各种技术功能和管理功能应实理由集成。

四、精益生产管理的实施原则。

1、管理决策以长期理念为基础。

实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规划。因为精益生产不可能一蹴而就。

2、建立无间断的操作流程，以使问题浮现。

所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。在确定生产节拍后，要分析流程图，确认哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，以减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。

3、实行拉动式生产制度，以避免生产过剩。

所谓拉动式(PULL)生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。即以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。实现拉式生产制度的基本方式就是看板管理。“看板”是工厂和供应商与拥护的节拍保持同步的一种有效方法。

4、使工作负荷水准稳定（生产均衡化）

为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产的时间相匹配。

5、及时解决问题，品质意识贯穿始终。

将品质意识灌输到每一个人员的心中，开展TQC活动，采纳合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。

备注：TQC是英文Total Quality Control的缩写，就是全面质量管理。全面质量管理是一种综合的、全面的经营管理方式和理念。以产品质量为核心，以全员参与为基础，其根本目的是通过顾客满意来实现组织的长期成功，增进组织全体成员及全社会的利益。其代表了质量管理发展的最新阶段。

6、实行标准化。

做好标准化工作，持续改进过程品质；做好程序标准化，提高工作效率和流程效率。

7、运用目视管理，使问题无处隐藏。

通过5S管理制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片和杂物，无碎片或者脏物，建立一流清新的工作环境，营造积极向上的公司氛围。目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然。

8、使用可靠的、成熟的技术，以助于员工完善生产流程。

通过不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高公司的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。

9、注重培养领导者,使他们能教导其他员工。

加强多技能工的培养,使每一位员工都具有协同小组成员工作的能力。同时要把深入了解且拥护公司理念的员工培养成管理者，并使他们具有带领团队工作的能力。

10、培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

发扬团队合作精神,培养优秀人才,解决公司中的难点和重点问题;组建跨功能团队,优势互补,维持公司的有效运作。

11、重视公司伙伴与供应商网络，激励并助其改进。

加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。

12、亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）。

加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。

13、倡导集思广益，群策群力。

管理者不急于决策,以共识为基础,通盘考虑所有可能的选择,并快速执行决策;管理者不但要有决策力,更要有执行力。

14、通过不断反省思考与持续改进使公司成为一个学习型组织。

要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的公司文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使公司成为一个学习型的组织。

五、精益生产管理推行的步骤和顺序

1步骤一：标杆考察，发现差距。

推行精益生产管理，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。前期通过对标学习，发现与一流企业的差距，找到自身的改善点，并亲眼见证精益生产管理在成本控制、品质保证、效率提升、安全保障等方面为企业带来的好处，这样，才能调动所有员工的积极性和主动参与。

2步骤二：意识引导，培训先行。

精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。

因此，在实施的第一步，应多进行全员的精益意识和知识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运工。只有建立在全员对精益生产管理的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

3步骤三：成立项目领导和推行小组。

很多企业在实施精益生产管理的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。

4步骤四：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域。

精益生产的实施开始3到6个月，当5S管理取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善的内容要尽可能的运用精益生产管理的工具，选择示范线进行改善的时候，应该尽量选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态。

改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。

5步骤五：现场改善，从5S管理开始。

5S管理是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

实施精益生产管理，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。

6步骤六：选择要改进的关键流程，画出价值流程图。

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

7步骤七：开展改进研讨会。

8步骤八：营造支持精益生产的企业文化。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具、及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。

9步骤九：全员改善，重点实施。

精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。

10步骤十：推广到整个公司。

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

11步骤十一：持续改善。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

六、实施精益生产管理的方法和工具。

（一）改进生产流程的方法主要有以下几种：

(1)消除质量检测环节和返工现象。

如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。

(2)消除零件不必要的移动。

生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

(3)消灭库存。

在精益化企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”（one－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存。

4)合理安排生产计划。

从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tacttime）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。

(5)减少生产准备时间。

减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。它包括：

①列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

②辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）。

③尽可能变内在因素为外在因素。

④利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停机时间。

消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。

④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

(7)提高劳动利用率。

提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。

提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。

间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

（二）精益生产管理的十大工具和实施顺序。

1.准时化生产(JIT)

准时化生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2.“5S”与目视化管理。

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3.看板管理。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4.标准化作业（SOP）。

标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5.全面生产维护(TPM)

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6.运用价值流图来识别浪费（VSM）。

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value StreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

7.生产线平衡设计。

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。

8.拉动式生产（PULL）。

所谓拉动式生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉动系统操作是精益生产的典型特征。精益生产追求的零库存，主要通过拉动系统的作业方式实现的。

9.快速切换（SMED）。

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10.持续改善。

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动式生产模式获得价值时，奇迹就开始出现了。

（三）精益生产十大工具的使用顺序。

这里列出的顺序仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施顺序的。

◆第一步：现场5S管理活动；

◆第二步：看板管理；

◆第三步：价值流分析；

◆第四步：标准化作业；

◆第五步：拉动生产；

◆第六步：JIT生产；

◆第七步：均衡生产；

◆第八步：快速切换；

◆第九步：TPM管理；

◆第十步：持续改善。

七、实施精益生产管理是提升生产效率的根本方法。

（一）影响生产效率的基本因素。

影响生产效率的因素比较多，一般包括资本、方法、技术、质量、员工绩效、企业文化。

资本投入影响生产率的主要原因是设备的投资以及设备的利用情况。

技术因素主要是指技术的应用情况，只有技术被充分地应用，才能发挥技术的优势。

员工工作绩效主要是指员工的工作能力和工作动机。

企业文化时时刻刻都在影响着组织的生产率。

（二）影响生产效率的具体管理因素。

① 工作环境，包括物料、作业规划及设计、机器设备、照明、温湿度、环境颜色等。

② 工艺流程的标准化程度，标准化程度越高，产品的质量越高，生产效率越高。

③ 废品率，废品率的高低表示了资源利用的有效性，过高的废品率意味着资源的浪费。

④ 产品的返工也会影响生产效率。

⑤ 员工的激励制度它直接影响着生产率高低，员工流动频繁，不利于培养员工对企业的忠诚度和凝聚力，不利于企业生产效率的保持和提高。

⑥ 设备故障，在制造业中，如果设备出现故障不能及时修复，将严重影响生产效率。

（三）提高生产效率的根本方法。

企业提高生产效率的方法比较多，但是一定要根据行业和本企业的具体情况，抓住关键影响因素来提高生产效率。

1．设备和技术投资。

投资在最合适的设备和技术上，能有效提高生产率。新设备和技术是最有效提高生产率的方法之一。

2．消除瓶颈。

生产系统是一个整体，整体生产率往往是由瓶颈生产率决定的。抓住瓶颈工序的生产节拍，不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。只有瓶颈的产出率和所有向其输入的产出率之和相等时，系统才是最具效率的。

3．质量控制。

在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。质量控制的关键是实行源头质量控制，它要求必须一次就把工作做好，如果出现错误，就马上停止该工序的生产。

一线员工，不仅仅是生产者，同时也充当质量监督者的角色。一般企业花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。

4．采用准时化（JIT）组织生产。

准时化生产方式是一系列生产活动的组合，其目的是在保持库存最小的情况下实现原材料、在制品、产成品进行大量生产。该过程中，零件准时到达下道工序，并在该工序迅速被加工，然后往下道工序转移。

5．建立灵活的生产组织体系。

以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。

① 按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，做好材料的投入、不良品的标识、工具-夹具-仪器设备的放置工位。

② 确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，使生产线不堆料，留出一定的空间，这样就不会导致漏作业。

③ 注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查、确认。

④ 区别员工强项，注意栽培和使用以及充员，在平时工作中有意识地培养。

6．改进工作方法。

通过提高一个操作或者一组操作的生产能力、减少成本和提高质量来提高生产率。员工在使用机器、工具、材料和工作方法时有一套习惯的动作模式，它直接影响了生产率。

① 保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。

② 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。

③ 操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率。

④ 提高员工生产技能(进行时段培训和技能考核)。

7．员工培训。

增加员工的培训，改变员工的错误认识，减少犯错误的概率，提高员工的认识水平和技术能力，有效提高生产率。较低的培训成本，却可以每年提高6％左右的生产率。

8．进度控制，避免等待浪费。

企业必须对每天的生产进行管理，合理安排生产，减少时间浪费，提高工作时间的有效利用率，减少设备出故障时间，减少闲置的资产，使员工和资本发挥最大的效率。

9．指标改善，以评估企业提升生产效率。

采用精益生产管理模式，缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的台阶。

作者：智盛汇诚资深管理咨询师

张骥老师

专注企业管理改善，贴心服务实体经济，现场咨询、辅导与培训，助力企业发展。

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