联想在大山深处勾绘智能化蓝图(每年省下近千万费用)

长江日报-长江网7月22日讯(记者胡义华 通讯员武亚迪)4年多来,员工从3人增加至31人,工作内容也从简单金属加工扩大范围到大数据系统软件开发等,下面我们就来说一说关于联想在大山深处勾绘智能化蓝图?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

联想在大山深处勾绘智能化蓝图(每年省下近千万费用)

联想在大山深处勾绘智能化蓝图

长江日报-长江网7月22日讯(记者胡义华 通讯员武亚迪)4年多来,员工从3人增加至31人,工作内容也从简单金属加工扩大范围到大数据系统软件开发等。

7月21日,联想(武汉)产业基地(以下简称联想武汉基地)精益制造加工中心一项统计数据显示,通过青年员工创新研发,自主加工完成,每年可省下近千万采购模具费用。

(图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄)

邹杨是联想武汉基地精益制造加工中心生产工程高级经理,其团队刚刚荣膺“武汉市青年质量安全示范岗”。团队2016年成立之初,仅有3名加工人员,业务也是简单金属加工,如今拥有员工31人,其中94%是90后,主要工作内容也扩大为机械产品、自动化设备结构设计、加工、自动化设备开发以及大数据软件系统开发等。

每年为企业省下近千万采购生产模具费用,这是如何做到的?7月21日,长江日报-长江网记者来到联想武汉基地,解密背后“奥秘”。

一张鼓膜,减少企业50万元支出

鼓膜和手机生产制造,有什么关系?

联想武汉基地精益制造加工中心工作车间。 通讯员武亚迪 摄

手机在有来电或短信时的震动功能,来自手机内部“震动马达”。但是,不同型号手机之间震动马达不同,而所有马达必须满足严格生产质量标准才能出货。要想检测所有型号手机马达,必须耗费50余万购置检测工具。

这是一笔不小的开支。为了节约成本,去年4月,邹杨带领精益加工团队,成立由生产、质量、工程相关部门组成的10人技术攻关小组。方案讨论会上,所有难点集中在如何用一个传感器收集不同产品震动器的数据。

正当方案陷入困境时,团队成员陈迪松建议:“能否像打鼓一样,弄个鼓膜,是不是可以找出震动规律?”一语惊醒梦中人。大家迅速商议,开始做试验。

20天,200万条试验数据中,终于确认“鼓膜”型号,找到振幅和频率之间的换算关系。这个创新,当年荣获联想武汉基地持续改善“五星”提案。

一秒问题,弹簧安装定位迎刃而解

质量,永远是企业永恒话题。

(图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄)

联想武汉基地主要产品是平板电脑和手机。在生产工艺中,会用到“保压”技术,即安装平板电脑或手机时需要在一定压力下,激活部件背胶。

2019年,团队开始在工厂导入自动“保压”技术,通过收集压力和时间数据,控制产品过程质量。

有一次,连续50个产品都没有通过测试。在查找所有数据后,没有发现异常,怎么回事?30岁员工程书旸,仔细观察,进一步追查“保压”数据时,意外发现“保压”最后一秒钟,压力值产生瞬间变化。

经过分析,他发现“罪魁祸首”竟然是施压弹簧安装位置与设计偏离1公分。将弹簧重新安装定位,最后一秒的压力值正常了。

1公分,1秒钟。正是这份细心,保证了新产品的生产质量和准时发布,程书旸也因此收获“鹰眼”外号。

一个压头,三天到三小时的转变

除了交付和质量,还有成本,被称为企业“三驾马车”。

(图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄)

在手机摄像头安装时,需要用到一个特制模具“压头”,来压合安装摄像头。

但是,如果“压头”长期使用后被磨损或者损坏,则会导致生产线上设备异常,影响手机质量。按照正常时间,采购“压头”加运输至少需要3天时间。

“特制压头对硬度、柔韧性、材质等都有严格要求,能不能自己研发呢?”团队说干就干。在仔细研究后,程书旸和同事找来十多种材料,用电子秤称每种材料重量,然后根据一定配方比例混合。

半个月时间,104次试验,他们终于研制出“压头”,将原来需要采购3天的周期时间,“变”成自己仅3小时就可以做出一个“压头”,其成本也降低90%。

现在,再也不需要找供应商采购“压头”,而且也不用担心外购因特殊情况造成的物流不畅问题。

2020年3月,程书旸荣膺“联想集团优秀个人奖”,这个奖项是联想集团最高级别的奖项之一。

在联想武汉产业基地精益制造加工中心车间,悬挂着一个条幅,“解码”了其年省千万元模具费用的秘密——

“认真只能把事情做完,用心才能把事情做好”。

【编辑:戴容】

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