室外幕墙耐候硅酮结构密封胶（抗台风SGP夹胶玻璃单元式门窗施工）

1.前言

我国东南部沿海地区夏季是台风影响的重灾区，每年12级以上台风频发，甚至出现17级超强台风。而随着城市的发展，城市人口越稠密，建筑物的层数越高，人们出于安全性考虑，对建筑门窗的抗台风能力提出了更高的要求。

另一方面，国内绝大多数的建筑外门窗产品仍然沿用欧式的窗型,在加工厂仅对门窗框进行生产组装,大量的玻璃和五金等成品安装工序则放在了工地现场,降低了生产效率。而工地现场又受到了施工条件、季节、存储环境、安装工人技能等诸方面的影响使门窗最终成品质量难以控制，存在一些安全隐患，安装效率偏低。

针对以上缺点和不足，我司对传统门窗设计施工进行技术性改进和创新，重点根据所参与的台风气候地区门窗工程设计,应用单元式门窗技术以及SGP夹胶玻璃与其结合的技术，其便捷性、安全性大幅提高。

2.工法特点

（1）应用新型的SGP夹胶玻璃作为建筑物的门窗玻璃，抗台风能力大幅提高；

（2）采用单元式的门窗施工技术，门窗单元与护框分拆设计成独立单元，工厂生产，现场将各门窗单元和护框通过拼接结构拼装组合成整窗，安装时可一步到位，实现标准化施工，使门窗结构更加安全。

3.适用范围

抗台风SGP夹胶玻璃单元式门窗，适用于台风灾害多发地区的建筑物，特别是工期要求紧、人流密集地段的高层或重要建筑物的外门窗施工。

4.工艺原理

从调研国内外门窗现状入手，分析传统门窗从设计、制作到安装的优缺点，经过对比实验，获得了SGP夹胶玻璃应力分析结果，依据受力分析结果，对门窗制作进行优化，应用计算机三维建模设计，借用单元式幕墙的设计施工理念，研发设计出一套单元式门窗的制作施工方法。选择钢材作为制作模板的主要材料，将整窗分成单元模块制作，单元模块通过现场拼块方式组合装配形成整窗，实现门窗标准化快速施工，应用此技术的门窗强度更高，有效抵抗台风的侵袭。

5.工艺流程及施工要点

5.1施工工艺流程

抗台风SGP夹胶玻璃单元式门窗施工技术的内容分为护框及门窗单元工厂化制作、护框结构安装、门窗单元现场拼装、整窗吊装、整窗安装入框，施工工艺流程如下图：

5.2 操作要点：5.2.1单元式门窗制作操作要点

5.2.1.1 单元门窗制作前须根据设计图纸利用CAD设计软件绘制单元式门窗构件设计图纸，合理分层分块将门窗划分成若干单元，仔细计算出每一单元模块的材料使用量。

5.2.1.2 单元式门窗构件工厂化生产及施工装配化技术是本技术创新成果之一，工程中的门窗单元及护框构件先由项目部工程师在图纸会审和设计交底的基础上进行深化设计，在深化设计确认后进行各类构件材料计算，所有材料按设计要求的尺寸、规格、型号等电脑下单发至工厂制作，模板构件在工厂生产完成并验收合格后，运至施工现场进行装配。

5.2.1.3依据门窗构件加工图，进行门窗框和链接件裁板，长度≤6米允许偏差 15mm，型材端头切斜度允许偏差≤3゜，型材端头允许变形度，其纵向长度≤20mm。

5.2.1.4 型材表面允许有轻微缺陷，划痕深度不大于表面处理层厚度，划痕总长度≤100mm，擦伤总面积≤300mm2，划伤、擦伤总处数≤4。

5.2.1.5 SGP夹胶玻璃进厂检验，玻璃长、宽、对角线和密封胶层宽度尺寸偏差用精度为1mm的金属尺寸测量，测量长、宽尺寸时，应选择全部边上距测量边等距的两点测量，对角线偏差测量两对角线长度差、长度及宽度偏差在±0.5mm。厚度偏差用精度为0.02mm的卡尺在玻璃四周边各取两点测量的最大偏差表示，厚度偏差控制在±1mm。

5.2.1.6 结构胶及密封胶，所有产品必须符合《建筑用硅酮结构密封胶》（GB16776-97）和《硅酮建筑密封胶》（GB/T14683-92）规范中的有关规定。密封垫和密封胶条采用黑色高密度的三元乙丙橡胶（EPDM）制品，并符合中国国家现行标准GB10711的有关规定。密封垫挤压成块，密封胶条挤压成条，邵氏硬度为70±5，并具有20%至35%的压缩度。密封胶条邵氏硬度为70±5、延伸率≥200%、抗拉强度≥11Mpa，并应具有良好的抗臭氧及紫外光性能，能耐-50℃--150℃的温度，耐老化年限不少于30年。

5.2.2 护框安装操作要点

5.2.2.1门窗护框进场，查水平线、垂直线、进出线，窗框洞口对位，清洁洞口。

5.2.2.2木楔固定窗框、校正，用膨胀螺丝或射钉固定安装铁脚,砖部位不得采用射钉，仔细检查不得遗漏。

5.2.2.3 拆除木楔，粉刷洞口，当门窗四周安装缝隙大于25mm 时，宜用砂浆或细石混凝土填至25mm 以内。

5.2.2.4 安装缝隙用聚氨脂发泡剂填充，或采用其它符合设计要求的密封材料，要求充实无缝隙。

5.2.2.5 外墙装饰材料施工。

5.2.2.6 窗框内外砂浆封框，搓实、收浆。

5.2.2.7护框固定件应符合下列要求：

（1）严禁将射钉用于除混凝土以外的材质固定。

（2）使用Φ3.7×4.2或以上射钉时应注意火弹能量或只用于C30以上混凝土。

（3）普通砖砌墙应用塑料膨胀及符合设计要求的不锈钢自攻钉螺钉固定。

（4）混凝土结构可用金属膨胀螺钉或射钉固定，射钉固定时应检查混凝土有无碎裂，如混凝土发现有裂痕应重新选点固定。

（5）钢结构可用焊接件直接焊接于结构件上，并做好防锈处理。

（6）加气砌块或多孔砖等疏松类材质墙体洞口应有混凝土砌块，砌块与上述疏松类材料咬切牢固，且间距符合设计要求，严禁使用射钉固定。

5.2.2.8 采用自攻螺钉或螺钉时禁止用铁锤直接敲入。

5.2.2.9 固定件固定应从四角向中间固定，固定应牢固，不得有松动现象。

5.2.2.10 门窗框固定件安装完毕后应进行第一次检查，允许偏差应符合规定。

5.2.2.11 采用自攻螺钉或螺钉时禁止用铁锤直接敲入。

5.2.2.12 高层铝合金门窗（一类防雷标高30m以上，二类防雷标高45m以上）防雷处理应符合设计要求。防雷接点应连接可靠，防腐处理符合设计要求。对完成节点应进行接地电阻值测试，符合要求后应及时报验隐蔽工程。

5.2.2.13 框缝隙材料填充采用聚氨脂发泡剂填充框缝隙，在距外框侧5mm～8mm为则用硅酮密封胶缝。

5.2.2.14 铝合金门窗框周边填充必须饱满、连续，不得有空隙。

5.2.3现场单元门窗拼装

5.2.3.1 在插接式内外侧企口上分别涂抹适量硅酮建筑密封胶，将左右插接框推入，使少量胶溢出框外，用干净抹布擦拭干净余胶。

5.2.3.2 用栓接式插接料时，应用符合设计要求的螺栓或自攻螺钉固定，并用专用封堵孔封堵孔眼。

5.2.3.3 框组合完毕应在接搭料可视表面贴上保护膜。

5.2.3.4 拼接料长度宜大于框尺寸40mm，使其在框两侧边多预留20mm左右。

5.2.4整窗吊装操作要点

5.2.4.1单元式门窗可以选择运至相应楼层组装后安装，也可以选择拼装后整窗吊装方式：使用活动小吊车、卷扬机进行吊装施工。先在需要吊装的楼层位置固定小吊车和卷扬机，确保安装牢固。

5.2.4.2门窗每一层整窗的定位轴线和定位点，必须从专业测量人员提供的控制线和控制点引上来，以免导致累积和误差过大。

5.2.4.3进行吊装前必须将吊装区域围上警戒标志线，警戒线离建筑物结构距离5米，设置专人看护，禁止闲杂人物在吊装区域走动。

5.2.4.4单元门窗及护框车间加工后运至现场，使用吊车分别吊至各安装区进行组装，转运时采用四轮小车运至各吊装部位下方。

5.2.4.5单元式门窗整窗的吊装必须设置吊点，严禁直接将框架作为吊装点，防止框架产生变形。整窗在一个单元的安装、校正全部完成后再开始下一单元的安装。

5.2.4.6吊装系统安装：吊装系统由小吊车、卷扬机、配重、定滑轮、钢丝绳、卸扣、小推车组成。小吊车采用槽钢、工字钢、角钢自行加工而成，主要由机座、卷扬机、配重、承重车轮及起重臂，拉杆定滑轮组成。用卷扬机作为起重机械，能提升重物满足单元板块吊装施工。特点构造简单，安全合理，使用方便灵活，可以移动吊装，拆装方便，经济实用，可以重复使用。

5.2.5整窗安装操作要点

5.2.5.1 整窗吊装到位，人工将整窗位置初步定位，顺定位檐线将整窗下部插入下护框。

5.2.5.2 进行微调，检查是否有松动和密封性，确认安装就位后拆除吊绳。

5.2.5.3门窗单元安装至护框的预设位置后，内侧安装采用啮合＋螺接式双保险的铝合金压板连接构造，检查螺丝是否拧紧到位。

5.2.5.4 整窗安装全部就位后，对门窗进行清洗。撕去表面保护膜，轻轻刮去粘附于玻璃、铝型材上的污物。用中性清洗液擦拭玻璃和金属，去除污物，再用清水冲刷，用专用刮刀刮去玻璃表面的水渍，用干净松软棉布擦去型材表面的水渍。

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