一般机械设备维修基础知识（机修必备机械设备的拆卸）

一、机械设备的拆卸原则和注意事项：

1.1拆卸之前，应详细了解机械设备的结构、性能和工作原理，仔细阅读装配图，弄清装配关系。正确掌握拆卸的方法。

1.2在不影响修换零部件的情况下，其它部分能够不拆就不拆，能够少拆就少拆。

1.3遵守拆卸程序，选择拆卸步骤。一般由整机到部件，由部件到零件，由外部到内部。

1.4注意操作安全。防止在卸下某一部件时，机器失去平衡而倾倒。

1.5对某些不能互换或结构比较复杂,方位容易弄错的零件,在拆卸前应按原来的部件做好记号。精密部件,拆下后应成副装好存放。

1.6正确选择和使用拆卸工具拆卸时尽量采用合适的专用工具，不能乱敲和猛击。用锤子直接打击拆卸零件时，应该用铜或硬木作衬垫。连接处在拆卸之前最好使用润滑油浸润，不易拆卸的配合件，可用煤油浸润或浸泡。

1.7保管好拆卸的零件注意不要碰伤拆卸下来零件的加工表面，丝杠、轴类零件应涂油后悬挂于架上，以免生锈、变形。拆卸下来的零件，应按部件归类并放置整齐，对偶件应打印记并成对存放，对有特定位置要求的装配零件需要作出标记，重要、精密零件要单独存放。

图18 击卸保护示意图

a-保护主轴的垫铁；b-保护轴端顶针孔的垫铁；c-保护轴端螺纹的设施；d-保护套端的垫套卸套

(3)要首先对击卸件进行试击，其目的在于考察零件的结合牢固程度，试探零件的走向。如果听到坚实的声音，要立即停止击卸，进行检查，看是否由于走向相反或紧固件漏拆所引起，发现 上述情况，就要纠正击卸方法。发现零件严重锈蚀时，可加些煤油进行润滑。

(4)要注意安全。击卸前要检查榔头柄是否松动，以防猛击时榔头脱柄飞出。要观察榔头所划过的空间是否有人或其他障碍物，垫铁等一般不宜用手直接扶持，必要时可在垫铁上焊一根细柔手柄(防止传震)，或用抱钳等夹持。垫铁的冲击端宜倒大角，可增加锤击时的稳度。

2．利用零件自重冲击拆卸：

图19 锤头冲击拆卸示意图

如图蒸汽锤头，蒸汽锤杆与锤头是由锤杆的锥体将胀开套胀开而结合在一起的。

3．利用其他重物冲击拆卸：采用吊棒冲击拆卸大型锻锤中节楔条。在一段圆钢的近两端处搭焊两个吊环，系上吊绳，用吊车或三角架悬挂起来，将楔条小端倒以大角，然后冲击楔条小端，即可将楔条拆出。在拆卸结合牢固的大型和中型轴类零件时，可采用大型撞锤。

图20 吊棒冲击拆卸

(二)拉卸

拉卸是一种静力拆卸方法，其优点是拆卸件不承受冲击力,因此不易破坏零件,比较安全,其缺点是需要制作专用拉具。

拉卸在拆卸工作中较常用，尤其适用于精度较高，不许敲击的零件和无法敲击的零件。

1．轴端零件的拉卸：利用各种拉出器拉卸装于轴端的皮带轮、齿轮以及轴承等零件拉卸时，拉出器拉钩应保持平行，钩子与零件接触要平整，否则易于打滑。

图21 轴端零件的拉卸 a、b-拉出器；c-具有防滑装置的拉出器

2．轴的拉卸：使用专用拉具拉卸 ：

图22 轴端零件的拉卸上 专用拉具拉卸主轴； 下 用拔销器拉卸传动轴

轴类零件拆卸时要注意下列事项：

(1) 要仔细检查轴和轴上的定位紧固件是否完全拆开。

(2) 查清轴的拆出方向，

(3) 在拆出的过程中要注意轴上的键能否通过螺母、垫套、齿轮、轴承等的内孔；防止弹性卡圈、薄垫圈等再次落入槽内，

(4) 防止零件毛刺、污物等落入配合孔内卡住零件。

3．套的拉卸：使用专用拉具拉卸

图23 套类零件的特殊拉具

图24 套类零件的止动方式

套的拆卸要注意下列事项：

(1) 对于不需要更换的套一般不要拆卸，只要将毛刺修去，清洗即可；因为轴套一般都以铜、铸铁、尼龙或其他轴承合金等制成，硬度低，经过拆卸容易变形和损失精度。

(2) 需要更换的套，拆卸时也不能随意冲打，套端打毛后会破坏配合孔的表面。

(3) 要仔细检查套的止动螺钉。这些螺钉较小，易于被油漆、污物等遮盖，不易发现，如果遗忘旋松螺钉，就会造成拆卸事故。

4．钩头键的拉卸：一般用于大型的轴端皮带轮和齿轮、飞轮等的传动键。装配时,用力打入，其结合牢固程度较大。拆卸时常用榔头、錾子将其挤出，这样容易损坏零件；专用拉具来拆卸，则较为可靠，能克服上述缺点。

图25 用錾子拆卸钩头键

图26 用专用工具拆卸钩头键

(三)压卸：压卸在各种手压机或油压机上进行，也是一种静力拆卸方法，一般适用于形状简单的静止配合零件。在机修拆卸中,许多零件都不能在压机上拆卸，所以应用较少。

(四)破坏性拆卸：破坏性拆卸，是拆卸中最少用的一种方法，尤其对于某些经济价值较高的零、部件不宜使用。只有在拆卸热压、焊接、铆接等固定联接件，或轴与套互相咬死、花键扭转变形及严重锈牢的零部件时，才不得已采取这种所谓保存主件、破坏副件的措施。破坏性拆卸一般多采用车、锯、凿、割等办法进行。

三、零件的清洗

机械设备装配前，零件表面存在防护油（油脂）、包装材料、时间长的零件还有可能出现锈斑、积灰等。机械设备维修时，拆卸下来的零件，其表面沾满脏物，应立即清洗，以便进行检查。

清洗的目的：为保证机械设备的装配质量,提高其使用可靠性和寿命，清洗油污、锈垢等赃物，看出磨痕和缺陷，正确判断尺寸精度，形位误差。防止灰尘杂物影响装配质量。

零件的清洗包括：清除水垢、积碳，脱脂、除绣、除垢 等。

清洗方法：零件上的油污，一般使用清洗剂，用人工或机械方式清洗。有擦洗、浸洗、喷洗、气相清洗及超声清洗等方法。

零件的清洗

人工清洗：是把零件放在装有煤油、轻柴油或化学清洗剂的容器中，用毛刷刷洗或棉丝擦洗。清洗时，不准使用汽油，如非用不可，要注意防火。

机械清洗：是把零件放入清洗设备箱中，由传送带输送，经过被搅拌器搅拌的洗涤液，清洗干净后送出箱中。

清洗前的准备

1、保证场地清洁，夏天注意电风扇扬尘

2、准备好所需清洗液和工具，以及放置机件的木箱、木架等辅助用具。

3、准备好需用的压缩空气、水、电、照明。

4、准备好防火用具，时刻注意安全。

清洗材料、工具

保持场地和环境清洁用的材料有：毡布、塑料布、木板等。

清洗用具有：油盘、油筒、油壶、油枪、毛刷、牛角（或竹片），压缩空气机或吹尘器等。

清洗时用的除锈油脂有：煤油、汽油、柴油、机械油、汽轮机油、变压器油、香蕉水、酒精、松节油、丙酮、碱性清洗剂及白布、棉纱、砂布等。

（1）清洗方法

1、擦洗：操作简便，使用设备简单，但生产效率低。常用于单件、小批量的中小型零件以及大型零件的局部清洗。清洗液一般用煤油、轻柴油或化学清洗液。有特殊要求的，可用乙醇、丙酮等。清洗时，不准使用汽油，如非用不可，要注意防火。

2、浸洗：将被清洗的轴承零件浸入相应的清洗液中浸泡，使油污被溶解或与清洗液起化学作用而被清除。适用于批量大、轻度黏附油污的零件。各种清洗液均可使用。

3、喷洗：将具有一定压力和温度的清洗液向零件表面喷射，以清除油垢。此法清洗效果好，生产效率也高，但设备较复杂。常用于表面黏附较严重的油垢和半固体油垢的零件。

4、气相清洗：利用含有清洗剂的蒸汽与油垢发生作用，以除去油垢。当前使用的只有三氯乙烯等蒸汽。此法生产率高，清洗效果好，但设备复杂，易污染，劳动保护要求高。适用于表面附有中等油污的中小型零件。

5、超声波清洗：在盛满清洗液的容器内，装入油垢的零件，然后将超声波引入清洗液内。在超声波的作用下，清洗液中会产生大量空化气泡，且不断涨大，然后爆裂。爆裂时产生几百乃至几千个大气压的冲击波，使轴承表面的油垢剥落，以达到清洗的目的。此法清洗效果好，生产效率高，适用于清理要求高的零件。碱液、化学清洗液、煤油、柴油、三氯乙烯等清洗液均可用于超声波清洗。

(2)清洗剂

经常使用的清洗剂有碱性化学溶液和有机溶剂。

1)碱性化学溶液它是采用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠和硅酸钠等化合物，按一定比例配制而成的一种溶液。

碱性化学脱脂剂

2)有机溶剂 ：主要有煤油、轻柴油、丙酮、三氯乙烯等。

三氯乙烯是一种溶脂能办很强的氯烃类有机溶剂，稳定性好，对多数金属不产生腐蚀，其毒性比苯、四氯化碳小。企业产品大批量高净度清洗，有时用三氯乙烯溶液来脱脂。

(3)清洗注意事项

在清洗溶液中，对全部拆卸件都应进行清洗。彻底清除表面上的脏物，检查其磨损痕迹，表面裂纹和砸伤缺陷等。通过清洗，决定零件的再用或修复、更换。

必须重视再用零件或新换零件的清理，要清除由于零件在使用中或者加工中产生的毛刺。例如轴类零件的螺纹部分、孔轴滑动配合件的孔口部分都必须清理掉零件上的毛刺、毛边。这样才有利于装配工作与零件功能的正常发挥。零件清理工作必须在清洗过程中进行。

零件清洗后用压缩空气吹干，涂上机油防止零件生锈。若用化学碱性溶液清洗零件，洗涤后还必须用热水冲洗，防止零件表面腐蚀。

零件在清洗及运送过程中，不要碰伤工件表面。清洗后要使油孔、油路畅通，并用塞堵封闭孔口，以防止污物掉入，装配时拆去塞堵。

使用设备清洗零件时，应保持足够的清洗时间，以保证清洗质量。

精密零件和铝合金零件不宜采用强碱性溶液浸洗。

采用三氯乙烯清洗时，要在一定装置中按规定的操作条件进行，工作场地要保持干燥和通风，严禁烟火，避免与油漆、铝屑和橡胶等相互作用，注意安全。

用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗，在用热煤油时，灯用煤油温度不应超过40℃，溶剂煤油温度不应超过65℃，并不得用火焰直接对盛煤油的容器加热。

用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不得超过120℃。

清除零件的锈蚀

零件表面的氧化物，如钢铁零件表面的锈蚀，在机械设备修理中应彻底清除。目前，修理中主要采用以下3种方法：

(1)机械法除锈 机械法除锈是指人工刷擦、打磨，或者使用机器磨光、抛光、滚光以及喷砂等方法除去表面锈蚀。

(2)化学法除锈化学法除锈是利用一些酸性溶液溶解零件表面氧化物，去除锈蚀。除锈的工艺过程是：脱脂—水冲洗—除锈—水冲洗—中和—水冲洗—去氢。

常用的酸性化学除锈剂的配方和使用见表4．5。

常见酸性化学除锈剂

(3)电化学法除锈电化学除锈又称电解腐蚀，常用的有阳极除锈，即把锈蚀的零件作为阳极。还有阴极除锈，即把锈蚀的零件作为阴极，用铅或铅锑合金作阳极。这两种除锈方法效率高、质量好。但是，阳极除锈使用电流过高时，易腐蚀过度，破坏零件表面，故适用于外形简单的零件。阴极除锈没有过蚀问题，但易产生氢脆，使零件塑性降低。

清除零件的涂装层

清除零件表面的保护、装饰涂装层时，可根据涂装层的损坏情况和要求，进行部分或全部清除。涂装层清除后，要冲洗清洁，准备按涂装层工艺喷涂新层。清除涂装层的一般方法是采用刮刀、砂纸、钢丝刷或手提式电动、风动工具进行刮、磨、刷等。

也可采用化学方法，即用配制好的各种退漆剂退漆。退漆剂有碱性溶液退漆剂和有机溶液退漆剂。使用碱性溶液退漆剂时，涂刷在零件的涂层上，使之溶解软化，然后要用手工工具进行清除。使用有机溶液退漆剂时，要特别注意安全，操作者要穿戴防护用具，工作地要防火、通风。

四、机械零部件的检验、检查

零件检查工作是机械检修过程的重要环节，机械及其零件通过检查而确定其技术状况和所要采取的工艺措施，而后，又通过检查而确定修后的技术质量。

1、零件检查的主要内容

在机械检修中，零件一般都要进行逐个检查，其主要内容可分为以下几个方面：

1）零件几何精度的检查

几何精度包括尺寸精度和形状位置精度，但检修工作有时不是追求单个零件的几何尺寸，而

是要求相对的配合精度，这往往是检查工作中重要的一环。 形状和位置精度在检修中常见的有圆度、圆柱度、同心度、同轴度、平行度和垂直度等。

2）表面质量的检查

检修工作中的零件表面质量的检查不仅限于表面光洁度的检查，而是对使用过的零件表面有无划伤、烧损和拉毛等缺陷的检查。

形位公差项目及符号

表面粗糙度轮廓幅度参数值的选用实例

滚动轴承的检验

主轴各轴颈同轴度的检查

1—主轴 2—堵头 3--钢球 4—支承板 5—V形架 6—平板

3）力学性能的检查

根据机械检修的特点，除了对零件材料的力学性能中的硬度一项进行检查外，其它指标一般不作检查，但对零件制造和检修过程中所碰上的某些性能，如平衡状况、弹簧刚度等，就不可忽视了。

4）隐蔽缺陷的检查

零件在制造过程中，可能内部存在夹渣、空洞等原始缺陷，在使用过程中可能产生微观裂纹。这些缺陷不能直接从一般的观察和测量中发现，但它对机械可能产生严重的后果，因此，在机械检修中，必须有目的的对某些零件进行全面的检查。

2、零件检查的方法

零件检查的方法很多，而且新的检查技术在日新月异地向前发展。但从机械检修工作的实际出发，可归纳为如下几个方面：

1）感觉检查法

这是不用检查设备，只凭检查人员的直观感觉来鉴别零件技术状况的一种方法。这种方法简便，且在机械检修中，也较容易分辨出大量拆检零件的缺陷，因此，这种方法还有用武之地。但是，这种方法不能用来检查精度要求较高的零件，且要求检查人员有较丰富的经验。

2）仪器、工具检查法

大量检查工作都是用仪器、工具进行的。由于仪器和工具的作用原理和种类各不相同，它可以分为通用量具、专用量具、机械式仪器和仪表、光学仪器、电子仪器等。

3）物理检查法

这是利用电、磁、光、声、热等物理量通过工件引起的变化来探测零件技术状况的一种方法。这种方法的实现也是和仪器、工具检查法相结合的。这种方法通常是用来检查零件内部隐蔽缺陷而又不损坏零件本身，现有普遍称为无损检验。无损检验技术近年来正在日益发展，

无损检测

无损检测的主要任务是确定零件隐蔽缺陷的性质、大小、部位及其取向等，因此，在具体选损择无检测方法和操作时，必须结合零件的工作条件，考虑其受力状况、生产工艺和检测要求与效果以及其经济性等。

目前，生产中常用的无损检测方法主要有： 渗透、磁粉、超声波和射线等检测方法。

渗透检测法原理及过程

a) 渗透剂 b) 去除表面渗透剂 c) 覆盖显像剂 d) 显示缺陷

超声波检测原理

A —初始脉冲 B—缺陷脉冲 C—底脉冲 G—同步发生器 H─高频脉冲发生器 J—接收放大器 T—时间扫描器 1—荧光屏 2—零件 3—偶合剂 4—探头

射线检测原理图

1—射线管 2—保护箱 3—射线4—零件 5—感光胶片

机床导轨的检验

3、零件的感觉检查

1）视觉检查

视觉检查时感觉检查的主要内容，例如零件的断裂和宏观裂纹、明显的弯曲和扭曲变形、零件表面的烧损和擦伤、严重的磨损等，通常都是可以用肉眼直接鉴别出来的。为了提高视觉检查的精度，在某些情况下还可借助放大镜来进行。为了弥补视觉对某些墙体内部检查的不足，还可借助于光导纤维作为光传导的内窥镜来检查。

2）听觉检查

凭借人耳的听觉能力来判断机械零件有无缺陷的方法是一种由来已久的检查方法。铁路车辆的日常检查，几十年来就沿用这种方法。检查时对被检工件进行敲击，当零件无缺损时，声音清脆，而当有内部缩孔时，声音就低沉，如果内部出现裂纹，则声音嘶哑，因此，根据不同的声响，可以判断零件有无缺陷。

3）触觉检查

用手触摸零件的表面，可以感觉到它的表面状况。对配合件进行相对摇动，可以感觉到它的配合状况。运转中的机械，通过对其零件的触摸，可以感受其发热状况，从而判断其机构状况。

4、保证零件检查质量的措施

1）严格掌握技术标准

大多数机械的零件和配合件都有规定的技术标准，这是检查工作的主要依据，在没有可靠的根据认为需要修改标准的情况下，要严格遵守这些标准，决不允许降低标准，而将不合格的零件投入使用。

2）按照检查对象的要求选用检查设备

检查设备除了应按照检查项目的性质、范围来选用外，还应特别注意精度的要求。例如在长度测量时，当要求精度在1mm范围时，用钢尺即可；当要求精度在0.1mm范围时，则一般采用游标卡尺；当要求精度在0.01mm的精度时，则需用千分尺、百分表；当要求精度在0.001mm的精度时，则需用比较仪。如果检查设备的精度低于被测对象要求的精度时，是根本无法满足质量检验要求的，必须注意防止。

3）提高检查操作技术水平

检查操作技术水平直接影响到检查精度，无论是检修人员的自检或专职检查人员的检查，都要求操作者能熟练地掌握所使用的检查设备和明确检查对象的检查要求。为此，要重视检查技术的提高，对于特殊的和重要的检查设备的使用，要进行专门的培训，各种检查人员要相对稳定。

4）减少检查误差

任何检查结果都不可避免地存在误差，其影响是多方面的，为此应从如下几个方面来进行防止和消除：

（1）检查设备都有它自身的精度等级，要定期进行校正，并注意维护保管，使其保持应有的精度；

（2）修正有温度所引起的误差，在影响检查精度的环境因素中，以温度的影响为最大。如长度检查中的线膨胀的影响，电子器件中温度变换引起的性变等，在较精密的测量中都应进行必要的修正；

（3）由于操作不当或读书不准所引起的误差多数偶然误差，因此可以取多次测量的平均值，这样可以大大降低它的误差程度。

5）建立健全合理的检查规章制度

合理的检查制度是搞好检查工作的组织保证，要建立岗位责任制，明确责任，人人把关，并建议一定的验收交接制度和计量校准制度等。

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