iqc来料检验流程图（IQC来料检验培训通用类）

1把好进料检验的第一关2检验的概念检验的定义检验的目的检验的职能检验的过程检验有哪些方式检验有哪些方法怎样评价检验结果3IQC工作原理供应商审核现场补料反馈品质反馈物料IQC入库，投入生产拒收，退供应商OKNG4IQC来料检验程序注：连续5批中有两批被拒收时采用加严检验；连续10批中全部被接收时采用放宽检验IQC检验正常检验（级别：II）加严检验（级别：III）放宽检验（级别：I）宽收（黄标签）隔离、入库生产部挑选使用宽收批中的不合格品合格批中的不合格品合格（绿标签）不合格（红标签）挑选（由供应商挑选）退货合格不合格入库入库生产部使用退库退库5IQC对物料的分组管理图IQC五金组塑胶组电气组包装组辅料组资料组标准组6物料分类五金组：五金类塑胶组：塑胶类电气组：电气类包装组：包装类辅料组：辅料类资料组：资料类标准组：标准类7按物料的来源地分组管理按人员包干方式分组管理IQC海外采购组国内采购组市场购买组赵永：电阻黄杰：电容李斌：晶体管IQC8显示技术质量部物料分类及管理电子料负责人卜伟球结构料负责人：林开宁五金件木制品塑胶件玻璃品印刷品包装料辅助料电子料9IQC的职责进料检验供应商品质管理跟踪生产中不良物料实施检验判定结果标识状态纪录报表总结分析现场考查品质评价产品审核过程鉴定体系审查品质指导沟通联络返品确认统计不良采取措施反馈纠正验证确认10IQC的作业条件来料单有包装的料标识用贴纸通报物料部仪器适当的环境报表工具标准检验11处理生产中不良物料的条件通报物料部通报采购部通报供应商作业不良自体不良来料单有包装的料标识用贴纸仪器适当的环境报表工具标准检验12IQC的作业时机进料检验要在物料部预收后，物料正式进入仓库前进行供应商预收入库送料检验时机在此OKNG13IQC的作业时机生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验生产部检验退供应商不良仓退料区分自体不良和作业不良报废时机在此14IQC的作业原则紧急物料优先检验普通物料按计划检验全检的物料定量且按计划检验15IQC作业必备对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得从事该项工作授予资格的程序：设定资格条件考评物色适宜人员理论与实际培训发证监督上下岗延长监督时间NG撤销独立上岗评级NGOKOK16IQC批量物料检验必备用具受控发行的标准资料有效的工具合格的仪器17检查项目及环境与设施条件外观检查功能检查组装检查工作配合必备在有要求时供应商必须提供如下资料检验成绩书；QC PASS报告或体贴纸；说明书；服务卡；拆开包装后再看包装用材料18来料品质检验特性认识基础材料来料品质检测点基础材料定义特点类别品质检测点计量值外观有问题，如生锈、断裂、破损等要求规格不符所用材质问题标识问题特检应用基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀性等各成分含量19来料品质检验特性认识电子元器件定义特点电子器件来料品质检测点类别品质检测点计量值电子元器件的位置尺寸电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等电子元器件其他位置尺寸各种其他特性值，如喇叭中所需的点胶量计数值脚位正斜及偏差标识错误破损或破裂刮伤、毛边混料、错料点装数量不对可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试计量值的特性不符合包装不符合要求外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等产品特定功能，如LED的数字不全、喇叭有杂音等20来料品质检验特性认识电子装配部件来料品质检测点•电子装配部件定义•特点类别品质检测点备注计量值电子特性参数值，如电流、电压、频率等部分机械参数特性值，如各种尺寸、计数值计量值特性规格不符合要求焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊电路特性，如短路、断路、开路传动或反应速度无输出或输出参数有问题包装可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试产品功能不全或有缺点特定检验部分原材料属性，如所用胶水的成分要求，所用油漆或涂料符合各种安规要求部分破坏性试验，如老化、波形分析等也可以纳为计数值的可靠性分析，同时大部分企业都会要求供应商提供材质证明21来料品质检验特性认识•塑胶、橡胶定义•特点类别品质检测点计数值颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形等上漆、丝印等印刷上的问题计量值工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等工程规格上要求的各种角度、弧度等特定检验部分绝缘性耐冻、耐高温耐油耐磨性硬度、比重塑胶、橡胶来料品质检测点22来料品质检验特性认识五金小部件定义特点类别品质检测点计数值外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对要求规格不符所用材质问题标识问题包装问题包装数量问题混料问题计量值各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等各种位置的角度、弧度、传动速度等特检应用各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀等部分安全特性，如拉力测试，扭力测试五金小部件来料品质检测点23来料品质检验特性认识化学原料定义类别品质检测点计量值包装问题送错货颜色问题所含杂质不符合要求有效期特检应用各种主要成分含量各种杂质成分含量各种成分之比例各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐低温等产品等级对比界定化学原料来料品质检测点24来料品质检验特性认识包装材料检验特征类别品质检测点备注计数值颜色差异，主要是指不同批次颜色的一致性标识错误，主要是指在包装材料上通常都有印标识，这些标识的位置与内容是否相符，是否清晰等功能是否齐全，主要是指包装功能的特性，如海绵形状是否完整特检应用材质特性问题，如纸箱、纸盒的强度、温度、，绳带的抗拉性成分含量问题主要是符合国家法律法规，如有些国家的包装材料不能使用保利龙包装材料来料品质检测点25物料缺陷的分级根据GB2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级致命不合格（CR）严重不合格（MA）轻微不合格（MI）26物料缺陷的分级检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示涉及方面缺陷级别安全性运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序处理权限检验严格性致命不合格/A影响安全的所有缺陷会引起难以纠正的非正常情况会影响寿命必然会造成产品故障会造成产品安装的困难一般外观构不成致命不合格肯定造成下道工序的混乱品管经理100%严格检验，加严检验严重不合格/B不涉及可能引起易于纠正的异常情况可能影响寿命可能会引起易于修复的故障肯定会造成装配困难可能会影响产品的安装顺序使产品外观难以接受给下道工序造成较大困难检验部门主管严格检验，正常检验一般不合格/C不涉及不会影响运转或运行不影响不会成为故障的起因可能会影响装配的顺序不涉及对产品外观影响较大对下道工序影响较大检验工程师一般正常检验，抽样检验次要不合格/D不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及对产品外观有影响可能对下道工序有影响检验组长抽样检验，放松检验27物料缺陷的识别电子元器件缺陷判别方法致命缺陷可能触及部位带电耐压测试不符合要求严重缺陷参数、尺寸不符合要求功能失效氧化不能上锡开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂轻微缺陷零件标记、符号不清晰轻微脱色28物料缺陷的识别金属件缺陷的判别方法严重缺陷尺寸不符合图纸和样板要求披锋尖锐刮手外层电镀、油漆剥落影响焊接（三锡不良）变形影响装配生锈情况在两尺距离外目测可见轻微缺陷轻微凹痕不造成尖角外层电镀、油漆剥落不影响上锡及外观轻微生锈，在一尺距离外目测不察觉29物料缺陷的识别塑料件缺陷判别方法严重缺陷尺寸不符合图纸和样板要求缺丝印、错丝印和颜色丝印字体、符号不能清楚辨别破裂、损伤、塞孔、断柱、变形，影响外观和装配披锋手触有尖锐刮手感，在三尺距离外目测可见在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹轻微缺陷不影响装配及外观的轻微损裂在一尺距离外目测不察觉的外观性问题30物料缺陷的识别机械组合件判别方法严重缺陷参数、尺寸不符合要求功能失效缺零件或错零件零件变形影响功能和外观金属件锈蚀轻微缺陷丝印不良不影响外观轻微污迹不影响功能31物料缺陷的识别包装材料缺陷判别方法严重缺陷包装材料的字体、图案、颜色错误在距离30cm处做外观检查，立即发现的外观缺陷，如文字、图案模糊、污迹等轻微缺陷在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发现的外观缺陷，如文字、图案模糊等32计量操作电子秤、弹簧秤硬度计游标卡尺高度尺、厚度计千分尺角度尺钢卷尺33计量工具钢卷尺带表角度尺带表深度游标卡尺数显千分尺千分尺34计量工具内爪数显游标卡尺外爪数显游标卡尺塑胶硬度计塞规（塞尺）游标卡尺35游标卡尺1.刀口内量爪2.尺框3.紧固螺丝4.尺身5.外量爪6.指示表7.深度尺36计量器具配备与管理1. 计量工作的目的2. 计量器具选配考虑因素测量特性技术特性经济特性3. 计量器具配备步骤37计量器具分级管理管理范围管理方法A类企业最高标准器经政府部门认证授权的社会公用计量标准器强制检定计量器具，包括用于安全、环保、贸易结算、医疗卫生的计量器具统一量值的标准器具凡列入A级管理的计量器具应按国家规定要求向政府计量部门申请检定暂无检定规程的计量器具，应依照国家有关规定自行制定检验或对比方法，并报当地计量行政主管部门备案强制检定计量器具应设专职或兼职人员进行管理，保证严格按规程实施周期检定并监督检查使用情况使用标准物质的单位，应严格加以保管和进行操作38计量器具分级管理管理范围管理方法B类用于量值传递工作标准计量器具用于生产过程中带有控制回路和较重要检测参数的计量器具用于企业内部经济核算用于产品品质检验中的主要计量器具用于安装在生产线或设备上，计量数据准确度要求高、但停产不能拆卸的计量器具对于连续性运转装置上拆卸不便的计量器具，根据有关检定规程，可随设备检修周期同步安排检定周期，但在日常运转中必须严格监督检查对标准度要求较高，但性能稳定使用不频繁的计量器具检定周期可适当延长对使用频率高和需确保精度的计量器具应酌情缩短检定周期通用计量器具专用时，按其实际使用需要，可适当减少检定项目或只做部分项目检定，但检定证书应注明准许使用范围和使用地点，并在计量器具上标贴限用标志39计量器具分级管理管理范围管理方法C类用于生产过程中的关键部位，无准确度要求，仅起指示作用的计量器具对计量数据准确度要求不高，使用频率低、性能稳定的计量器具使用环境恶劣、寿命短、低值易耗、无严格要求的及自制专用的计量器具生产工艺过程检测中，非关键项目的低值易耗的计量器具作为工具使用的计量器具对一些准确度无严格要求、性能不易改变的低值易耗或作为工具使用的计量器具可实行一次性检定非生产关键部位起指示作用、使用频率低、性能稳定、耐用及连续运转设备上固定安装的计量器具可实行有效期管理，或延长检定周期，一般控制在2~4个周期内暂无检定规程的计量器具，按A级计量器具管理要求执行用于生产福利方面的计量器具严禁流入生产那或其他领域使用对于列入C级管理的其余计量器具，应根据计量类别和使用情况进行监督性管理40计量器具校准校准的含义、目的校准方式1.定期校准2.进厂校准3.发放校准4.巡回校准5.在用测量设备抽校校准规程核准管理计划与实施41IQC心理素质必备事实求实，非故意，非刻意用证据说话保留不良品的原不良状态必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸42IQC检验流程来料现场基本项目纪录报表检验文件单据是否一致外观检查性能检查组装检查专项检查信赖性试验来料单、现品票、BOM参考技术指标进行测量尺寸、试装、公差与配合状态安全性、指定的特性项目参考技术指标进行颜色、破损、脏污变形、光泽度、毛边、缩水、丝印、划痕氧化、披锋43IQC检验流程（简图）供应商提供的物料预入库IQC检验入库入库入库有条件接收紧急放行不合格合格办理退货不合格（拒收）44进料检验的要求1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：检验的方式方法：规定全检还是抽检抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；对供应商的质量体系进行第二方质量审核等2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续45进料检验的要求3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证5）紧急放行，不合格追回处置对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识做好记录，以便能及时追回和更换在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止46检验步骤物料现场检查标识检查状态、结果记录检查报表验证对策措施的效果不合格事项通报对策措施确认要求纠正预防对策批不合格隔离批合格退供应商合格批中的不良品对物料实查贴纸、打标记、标牌格式表单、报告采购部、供应商物料部对实物实地确认采购部、物料部对比采取措施的效果47进料检验方案1）塑料类材料抽1~5包进行外观检查（Ac、Re）=（0、1）通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查：（Ac、Re）=（0、1）2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检查，由QE工程师、生产部协助进行如试做不合格，则整批退货3）电子类材料材料数量≤ 50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理；来料数量≥51时，检查方案见下表：批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷Ac ReAc Re51~280320 11 2281~1200801 23 41201~32001252 35 63201~100002003 47 810001~350003155 610 1135001~1500005007 814 15150001~50000080010 1121 22电子类材料进料检查方案48进料检验方案4）其他材料来料数量≤50，采用全检方式，合格入仓，不合格作退货处理；来料数量≥51时，检查方案见右表：5）特殊情况处理：在抽检不合格，而生产那又紧急的情况下，可按IQC主管的要求，由抽检转为全检批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷Ac ReAc Re51~150320 11 2151~500501 23 4501~1200802 35 61201~32001253 47 83201~100002005 610 1110001~350003157 814 1535001~15000050010 1121 22非电子类材料进料检查方案49AQLAQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准AQL是ACCEPTABLE QUALITY LEVEL的英文缩写，即：品质允收水准最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准MIL-STD-105D/E版次号序号标准军事50抽样检验标准决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：51AQL使用步骤确定要抽样的产品和抽样检查特性；确定检验级别，一般取“II”级；确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取“1.5”；根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母如2000个产品，查为代码K；查表K代码的行对应的抽样数量为125；查125个样本，并对不良品分类如共检出7个不良品，其中主要不良品2个，次要不良品5个；对比AQL表上基准进行判定，判定结果：因为不良品数量小于Re的值，所以该批产品判定合格；如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查的样本值作废如上面的例子中，当AQL值取0.15时，查箭头向上，值是0、1，回查值是80，那么原样本数125作废不良类别MAJOR主要不良MINOR次要不良CEAQL值0.651.5判定基准Ac＝2Re＝3Ac＝5Re＝6检查结果25判定结果OKOK52抽样检验的一些基本概念什么叫抽样检验？样本样本大小抽样批量抽样计划计量值计数值批样本次品良品次品数＞基准：拒收次品数≤基准：允收53抽样检验分类按抽取样本的次数分类一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验按单位产品的质量特征（属性）分类•计数抽样检验•计量抽样检验54计数抽样方案的确定方法1）抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范2）计数抽样方案的参数：某一批交验产品批量为N；随机抽取n件产品构成样本；接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）；拒收批量最小允许不合格品数Re（rejection）；55计数抽样方案的确定方法3）计数抽样方案的判定：当样本不合格品数d≤ Ac判交验批合格；当Ac＜d＜Re判不定，继续抽检；当d≥ Re判定交验批不合格4）计数抽样的表示用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案，记作（N、n、Ac、Re）；当批量经样本足够大（N ≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；对一次抽样，Re＝Ac＋1，在工厂中最为常用；对多次抽样，每次n、Ac、Re在方案中都要明确规定56确定AQL（合格质量水平）1）合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示2）合格质量水平的确定方法根据过程平均确定；由供需双方协商确定；根据用户要求确定；根据损益平衡点确定；根据消费者长期希望得到的平均质量确定57AQL确定的参考数据选定AQL的参考数据表分类AQL（%）按产品最终使用要求很高≤ 0.1高≤0.65一般≤2.5低≥4.0按不合格品类别进厂验收重不合格品0.65~1.5~2.5轻不合格品4.0~6.5出厂验收重不合格品1.5~2.5轻不合格品4.0~6.5按缺陷类别进厂验收致命缺陷0.25重缺陷1.0轻缺陷2.558续表分类AQL（%）按产品质量性能电器性能0.4~0.65机械性能1.0~1.5外观2.5~4.0按产品检验项目数重不合格品轻不合格品项目数AQL（%）项目数AQL（%）1~20.2510.653~40.4021.05~70.653~41.58~111.05~72.512~191.58~184.020~482.5＞186.5＞484.059抽样检验步骤决定检验项目及判定规定决定质量允收水准（AQL）决定检验水准，一般用II级决定检验项目及判定规定确定样本大小字码确定抽检方式：一次？多次？查出样本数：Ac、Re确定严格性：正常？减量？实施抽样、测定样本性能判定该批允收？拒收？60样本大小字码样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量范围内样本大小的字母，一般来说：批量越小，样本字码越大，样本也越大；检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；批量太小时，不同检查水平用相同样本字码批量范围特殊检查水平一般检查水平S-1S-2S-3S-4IIIIII1~8AAAAAAB9~25AAAAAAC16~25AAVBBCC26~50ABVCCDE51~90BBCCCEF91~150BBCDDFG部分样本大小字码61工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法1）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品2）设定AQL：不良率从0.01~10共有16级，每100单位内缺点数从0.01~1000共有26级，选定其中合适的一级具体级别为：0.010/0.015/0.025/0.040/0.065/0.10/0.15/0.25/0.40/0.65/1.0/1.5/2.5/4.0/6.5/10/15/25/40/65/100/150/250/400/650/100062工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法3）设定检查水准：从水准I、II、III中选定一种如果没有特别指定时，采用水准II对一些简单的物品，即使批次误判的比率略大于II，也不会有太大的影响时，为了缩小采样数量，可用水准I对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准III特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级像一些破坏性检查，由于费用昂贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一种最初一般是从正常检查开始的，取得实绩后，再调整松紧度63检验严格性区分正常检验加严检验放宽检验64三级检验一级检验二级检验三级检验65免检、全检什么是免检？免检的项目免检适用范围什么是全检？全检适用范围全检存在的问题66检查结果的处理IQC检验检查结果合格不合格供应商供应商挑选让步接收退货挑选特采入库合格批中的不良品改善纠正预防措施隔离、入库限量限期使用NGOK67如何处理合格批中的不合格品合格批不合格品AQL允收值内的不良品生产中发现的不良品抽样区分不良状态或性质不良的处所或区域按批量为单位计算比率要求供应商改进或承担责任统计确认措施标识批合格中的不良品来源批合格中的不良品处理方法68尽可能不启用“特采”特采的定义? 可特采的情况有哪些？坚决不可特采的情况有哪些？特采程序是什么?69检验状态一定要清楚标识检验状态标识检验状态标识的作用检验状态的分类检验状态的标识方式70产品品质应可追溯什么是可追溯性？可追溯性涵盖的产品范围产品可追溯性的管理71在供应商处实施检查IQC人员在供方现场检验过程通知要求事项选派人员实施检验批准放行标识隔离运输程序文件入库72持续改进来料品质供应商手段措施IQC品质改善持续改善品质指导沟通联络定期评价品质退货品质事故不良率高73评价供应商此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同采取措施每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行把不良率与级别表对照，划分供应商等级74评价供应商统计不良率生产返纳不良品划分级别A\B\C\D\E\F采取措施生产返纳不良品75评价供应商材料类别电气类物料机械类物料其他物料备注级别进料%返纳PPM进料%返纳PPM进料%返纳PPMA0-0.610000-1.020000-1.02000B0.7-1.015001.1-1.830001.1-1.82800C1.1-1.820001.9-2.540001.9-2.53600D1.9-2.628002.6-3.348002.6-3.34300E大于2.7大于2800大于3.4大于4800大于3.4大于4300F连续4次评为E级的供应商就是F级评价级别说明A：优秀供应商，保持D：有问题供应商，指导改善，监督实施B：良好供应商，改善保持E：不良供应商，减少订货C：平庸供应商，监督改善，书面回复F：毫无希望，终止往来76建立有效的沟通与联络途径朋友办事效果好彼此了解多遇事帮忙多相互吐露心声办事力度大相互信任及时提供资料信息及时履行承诺用事实说话77适时进行品质指导专题培训电话、传真形式指导让供应商来人在生产现场参观78适时进行品质指导专题培训方式选定题目约定时间主导实施讲课演示调查效果是否选在供方的现场应由对方决定79适时进行品质指导约定供方看现场供应商参观生产发现问题提前相约纪录取样采取措施说不清楚的问题，看了才明白80三种情况下实施品质指导品质指导新产品投产发生品质事故评价为D级以下81指导的时机指导机会实施指导解决有困难问题即将发生预防发生帮助解决问题已发生82审核供应商1.审核供应商地目的；2. 对供应商审核的重要程度取决于他所供应的物料的重要性；寻找供应商初选审核产品审核过程审核体系审核维持审核供应商决定是否选择的依据确认产品品质是否合格认可产品生产过程定期审核体系的有效性审核供应商的流程实施审核的因素1.审核应由采购部牵头，质量部主导；2.审核的内容主要是供应商的质量管理体系；3. 审核的时机是送样承认后，订单发生之前适当时间；4.审核后决定是否选择该供应商83实施审核的流程开始会议参观工厂文件审核现场审核结束会议审核报告实施审核商定审核的实施日期事先发送审核表成立审核组并指定组长赴供方现场进行审核报告审核结果由采购部联络确定由质量部提前1周以上发送组长应是是质量部成员按商定的日期执行由采购部决定是否选择84审核结果处理审核结果合格不合格待定NG特别处理OK放弃改进结果选择独家经营别无选择85产品审核时机产品审核首次审核定期审核审核计划首次批量生产的供货产品，包括新物料和中断一年以上原有物料按年度排定计划，按计划审核按产品类别制定计划，包括：重要物料品质欠稳定的物料欠佳的供应商86产品审核流程样机1样机2样机3评价包装开箱检验外观评价功能测试尺寸检查拆开整机评价部品产品审核总结建立报告精密测试信赖试验由工程师随机抽样，一般抽取全包装的产品1-3台包装样式、防护作用打开包装，检查包装附件外观的靓丽和时髦性检查整机的功能，记录报表测量整机的尺寸，记录报表把整机拆成零件评价组装状态，对重要部品进行检验和评价，必要时检查尺寸，记录报表87过程和体系审核流程一类供应商二类供应商三类供应商供应的是关键部品属于协作加工形式品质长期不理想产品的关键性次于一类的供应商供应的是通用部品属于一、二类以外合格供应商清单每年至少审核一次每2~3年至少审核一次没有具体规定88第二部分完培训结束谢谢大家握手，我来为大家科普一下关于iqc来料检验流程图?下面希望有你要的答案，我们一起来看看吧!

iqc来料检验流程图

1把好进料检验的第一关2检验的概念检验的定义检验的目的检验的职能检验的过程检验有哪些方式检验有哪些方法怎样评价检验结果3IQC工作原理供应商审核现场补料反馈品质反馈物料IQC入库，投入生产拒收，退供应商OKNG4IQC来料检验程序注：连续5批中有两批被拒收时采用加严检验；连续10批中全部被接收时采用放宽检验IQC检验正常检验（级别：II）加严检验（级别：III）放宽检验（级别：I）宽收（黄标签）隔离、入库生产部挑选使用宽收批中的不合格品合格批中的不合格品合格（绿标签）不合格（红标签）挑选（由供应商挑选）退货合格不合格入库入库生产部使用退库退库5IQC对物料的分组管理图IQC五金组塑胶组电气组包装组辅料组资料组标准组6物料分类五金组：五金类塑胶组：塑胶类电气组：电气类包装组：包装类辅料组：辅料类资料组：资料类标准组：标准类7按物料的来源地分组管理按人员包干方式分组管理IQC海外采购组国内采购组市场购买组赵永：电阻黄杰：电容李斌：晶体管IQC8显示技术质量部物料分类及管理电子料负责人卜伟球结构料负责人：林开宁五金件木制品塑胶件玻璃品印刷品包装料辅助料电子料9IQC的职责进料检验供应商品质管理跟踪生产中不良物料实施检验判定结果标识状态纪录报表总结分析现场考查品质评价产品审核过程鉴定体系审查品质指导沟通联络返品确认统计不良采取措施反馈纠正验证确认10IQC的作业条件来料单有包装的料标识用贴纸通报物料部仪器适当的环境报表工具标准检验11处理生产中不良物料的条件通报物料部通报采购部通报供应商作业不良自体不良来料单有包装的料标识用贴纸仪器适当的环境报表工具标准检验12IQC的作业时机进料检验要在物料部预收后，物料正式进入仓库前进行。供应商预收入库送料检验时机在此OKNG13IQC的作业时机生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。生产部检验退供应商不良仓退料区分自体不良和作业不良报废时机在此14IQC的作业原则紧急物料优先检验普通物料按计划检验全检的物料定量且按计划检验15IQC作业必备对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得从事该项工作。授予资格的程序：设定资格条件考评物色适宜人员理论与实际培训发证监督上下岗延长监督时间NG撤销独立上岗评级NGOKOK16IQC批量物料检验必备用具受控发行的标准资料有效的工具合格的仪器17检查项目及环境与设施条件外观检查功能检查组装检查工作配合必备在有要求时供应商必须提供如下资料检验成绩书；QC PASS报告或体贴纸；说明书；服务卡；拆开包装后再看包装用材料。18来料品质检验特性认识基础材料来料品质检测点基础材料定义特点类别品质检测点计量值外观有问题，如生锈、断裂、破损等要求规格不符所用材质问题标识问题特检应用基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀性等各成分含量19来料品质检验特性认识电子元器件定义特点电子器件来料品质检测点类别品质检测点计量值电子元器件的位置尺寸电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等电子元器件其他位置尺寸各种其他特性值，如喇叭中所需的点胶量计数值脚位正斜及偏差标识错误破损或破裂刮伤、毛边混料、错料点装数量不对可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试计量值的特性不符合包装不符合要求外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等产品特定功能，如LED的数字不全、喇叭有杂音等20来料品质检验特性认识电子装配部件来料品质检测点•电子装配部件定义•特点类别品质检测点备注计量值电子特性参数值，如电流、电压、频率等部分机械参数特性值，如各种尺寸、计数值计量值特性规格不符合要求焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊电路特性，如短路、断路、开路传动或反应速度无输出或输出参数有问题包装可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试产品功能不全或有缺点特定检验部分原材料属性，如所用胶水的成分要求，所用油漆或涂料符合各种安规要求部分破坏性试验，如老化、波形分析等。也可以纳为计数值的可靠性分析，同时大部分企业都会要求供应商提供材质证明21来料品质检验特性认识•塑胶、橡胶定义•特点类别品质检测点计数值颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重。外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形等上漆、丝印等印刷上的问题计量值工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等工程规格上要求的各种角度、弧度等特定检验部分绝缘性耐冻、耐高温耐油耐磨性硬度、比重塑胶、橡胶来料品质检测点22来料品质检验特性认识五金小部件定义特点类别品质检测点计数值外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对要求规格不符所用材质问题标识问题包装问题包装数量问题混料问题计量值各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等各种位置的角度、弧度、传动速度等特检应用各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀等部分安全特性，如拉力测试，扭力测试五金小部件来料品质检测点23来料品质检验特性认识化学原料定义类别品质检测点计量值包装问题送错货颜色问题所含杂质不符合要求有效期特检应用各种主要成分含量各种杂质成分含量各种成分之比例各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐低温等产品等级对比界定化学原料来料品质检测点24来料品质检验特性认识包装材料检验特征类别品质检测点备注计数值颜色差异，主要是指不同批次颜色的一致性标识错误，主要是指在包装材料上通常都有印标识，这些标识的位置与内容是否相符，是否清晰等功能是否齐全，主要是指包装功能的特性，如海绵形状是否完整特检应用材质特性问题，如纸箱、纸盒的强度、温度、，绳带的抗拉性成分含量问题主要是符合国家法律法规，如有些国家的包装材料不能使用保利龙包装材料来料品质检测点25物料缺陷的分级根据GB2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。致命不合格（CR）严重不合格（MA）轻微不合格（MI）26物料缺陷的分级检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。涉及方面缺陷级别安全性运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序处理权限检验严格性致命不合格/A影响安全的所有缺陷会引起难以纠正的非正常情况会影响寿命必然会造成产品故障会造成产品安装的困难一般外观构不成致命不合格肯定造成下道工序的混乱品管经理100%严格检验，加严检验严重不合格/B不涉及可能引起易于纠正的异常情况可能影响寿命可能会引起易于修复的故障肯定会造成装配困难可能会影响产品的安装顺序使产品外观难以接受给下道工序造成较大困难检验部门主管严格检验，正常检验一般不合格/C不涉及不会影响运转或运行不影响不会成为故障的起因可能会影响装配的顺序不涉及对产品外观影响较大对下道工序影响较大检验工程师一般正常检验，抽样检验次要不合格/D不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及对产品外观有影响可能对下道工序有影响检验组长抽样检验，放松检验27物料缺陷的识别电子元器件缺陷判别方法致命缺陷可能触及部位带电耐压测试不符合要求严重缺陷参数、尺寸不符合要求功能失效氧化不能上锡开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂轻微缺陷零件标记、符号不清晰轻微脱色28物料缺陷的识别金属件缺陷的判别方法严重缺陷尺寸不符合图纸和样板要求披锋尖锐刮手外层电镀、油漆剥落影响焊接（三锡不良）变形影响装配生锈情况在两尺距离外目测可见轻微缺陷轻微凹痕不造成尖角外层电镀、油漆剥落不影响上锡及外观轻微生锈，在一尺距离外目测不察觉29物料缺陷的识别塑料件缺陷判别方法严重缺陷尺寸不符合图纸和样板要求缺丝印、错丝印和颜色丝印字体、符号不能清楚辨别破裂、损伤、塞孔、断柱、变形，影响外观和装配披锋手触有尖锐刮手感，在三尺距离外目测可见在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹轻微缺陷不影响装配及外观的轻微损裂在一尺距离外目测不察觉的外观性问题30物料缺陷的识别机械组合件判别方法严重缺陷参数、尺寸不符合要求功能失效缺零件或错零件零件变形影响功能和外观金属件锈蚀轻微缺陷丝印不良不影响外观轻微污迹不影响功能31物料缺陷的识别包装材料缺陷判别方法严重缺陷包装材料的字体、图案、颜色错误在距离30cm处做外观检查，立即发现的外观缺陷，如文字、图案模糊、污迹等轻微缺陷在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发现的外观缺陷，如文字、图案模糊等32计量操作电子秤、弹簧秤硬度计游标卡尺高度尺、厚度计千分尺角度尺钢卷尺33计量工具钢卷尺带表角度尺带表深度游标卡尺数显千分尺千分尺34计量工具内爪数显游标卡尺外爪数显游标卡尺塑胶硬度计塞规（塞尺）游标卡尺35游标卡尺1.刀口内量爪2.尺框3.紧固螺丝4.尺身5.外量爪6.指示表7.深度尺36计量器具配备与管理1. 计量工作的目的2. 计量器具选配考虑因素测量特性技术特性经济特性3. 计量器具配备步骤37计量器具分级管理管理范围管理方法A类企业最高标准器经政府部门认证授权的社会公用计量标准器强制检定计量器具，包括用于安全、环保、贸易结算、医疗卫生的计量器具统一量值的标准器具凡列入A级管理的计量器具应按国家规定要求向政府计量部门申请检定暂无检定规程的计量器具，应依照国家有关规定自行制定检验或对比方法，并报当地计量行政主管部门备案强制检定计量器具应设专职或兼职人员进行管理，保证严格按规程实施周期检定并监督检查使用情况使用标准物质的单位，应严格加以保管和进行操作38计量器具分级管理管理范围管理方法B类用于量值传递工作标准计量器具用于生产过程中带有控制回路和较重要检测参数的计量器具用于企业内部经济核算用于产品品质检验中的主要计量器具用于安装在生产线或设备上，计量数据准确度要求高、但停产不能拆卸的计量器具对于连续性运转装置上拆卸不便的计量器具，根据有关检定规程，可随设备检修周期同步安排检定周期，但在日常运转中必须严格监督检查对标准度要求较高，但性能稳定使用不频繁的计量器具检定周期可适当延长。对使用频率高和需确保精度的计量器具应酌情缩短检定周期通用计量器具专用时，按其实际使用需要，可适当减少检定项目或只做部分项目检定，但检定证书应注明准许使用范围和使用地点，并在计量器具上标贴限用标志39计量器具分级管理管理范围管理方法C类用于生产过程中的关键部位，无准确度要求，仅起指示作用的计量器具对计量数据准确度要求不高，使用频率低、性能稳定的计量器具使用环境恶劣、寿命短、低值易耗、无严格要求的及自制专用的计量器具生产工艺过程检测中，非关键项目的低值易耗的计量器具作为工具使用的计量器具对一些准确度无严格要求、性能不易改变的低值易耗或作为工具使用的计量器具可实行一次性检定非生产关键部位起指示作用、使用频率低、性能稳定、耐用及连续运转设备上固定安装的计量器具可实行有效期管理，或延长检定周期，一般控制在2~4个周期内暂无检定规程的计量器具，按A级计量器具管理要求执行用于生产福利方面的计量器具严禁流入生产那或其他领域使用对于列入C级管理的其余计量器具，应根据计量类别和使用情况进行监督性管理40计量器具校准校准的含义、目的校准方式1.定期校准2.进厂校准3.发放校准4.巡回校准5.在用测量设备抽校校准规程核准管理计划与实施41IQC心理素质必备事实求实，非故意，非刻意。用证据说话保留不良品的原不良状态必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸。42IQC检验流程来料现场基本项目纪录报表检验文件单据是否一致外观检查性能检查组装检查专项检查信赖性试验来料单、现品票、BOM参考技术指标进行测量尺寸、试装、公差与配合状态安全性、指定的特性项目参考技术指标进行颜色、破损、脏污变形、光泽度、毛边、缩水、丝印、划痕氧化、披锋43IQC检验流程（简图）供应商提供的物料预入库IQC检验入库入库入库有条件接收紧急放行不合格合格办理退货不合格（拒收）44进料检验的要求1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。45进料检验的要求3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。5）紧急放行，不合格追回处置。对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。46检验步骤物料现场检查标识检查状态、结果记录检查报表验证对策措施的效果不合格事项通报对策措施确认要求纠正预防对策批不合格隔离批合格退供应商合格批中的不良品对物料实查贴纸、打标记、标牌格式表单、报告采购部、供应商物料部对实物实地确认采购部、物料部对比采取措施的效果47进料检验方案1）塑料类材料抽1~5包进行外观检查（Ac、Re）=（0、1）。通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查：（Ac、Re）=（0、1）。2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检查，由QE工程师、生产部协助进行。如试做不合格，则整批退货。3）电子类材料材料数量≤ 50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理；来料数量≥51时，检查方案见下表：批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷Ac ReAc Re51~280320 11 2281~1200801 23 41201~32001252 35 63201~100002003 47 810001~350003155 610 1135001~1500005007 814 15150001~50000080010 1121 22电子类材料进料检查方案48进料检验方案4）其他材料来料数量≤50，采用全检方式，合格入仓，不合格作退货处理；来料数量≥51时，检查方案见右表：5）特殊情况处理：在抽检不合格，而生产那又紧急的情况下，可按IQC主管的要求，由抽检转为全检。批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷Ac ReAc Re51~150320 11 2151~500501 23 4501~1200802 35 61201~32001253 47 83201~100002005 610 1110001~350003157 814 1535001~15000050010 1121 22非电子类材料进料检查方案49AQLAQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。AQL是ACCEPTABLE QUALITY LEVEL的英文缩写，即：品质允收水准。最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。MIL-STD-105D/E版次号序号标准军事50抽样检验标准决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准。MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：51AQL使用步骤确定要抽样的产品和抽样检查特性；确定检验级别，一般取“II”级；确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取“1.5”；根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母。如2000个产品，查为代码K；查表K代码的行对应的抽样数量为125；查125个样本，并对不良品分类。如共检出7个不良品，其中主要不良品2个，次要不良品5个；对比AQL表上基准进行判定，判定结果：因为不良品数量小于Re的值，所以该批产品判定合格；如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查的样本值作废。如上面的例子中，当AQL值取0.15时，查箭头向上，值是0、1，回查值是80，那么原样本数125作废。不良类别MAJOR主要不良MINOR次要不良CEAQL值0.651.5判定基准Ac＝2Re＝3Ac＝5Re＝6检查结果25判定结果OKOK52抽样检验的一些基本概念什么叫抽样检验？样本样本大小抽样批量抽样计划计量值计数值批样本次品良品次品数＞基准：拒收次品数≤基准：允收53抽样检验分类按抽取样本的次数分类一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验按单位产品的质量特征（属性）分类•计数抽样检验•计量抽样检验54计数抽样方案的确定方法1）抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范。2）计数抽样方案的参数：某一批交验产品批量为N；随机抽取n件产品构成样本；接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）；拒收批量最小允许不合格品数Re（rejection）；55计数抽样方案的确定方法3）计数抽样方案的判定：当样本不合格品数d≤ Ac判交验批合格；当Ac＜d＜Re判不定，继续抽检；当d≥ Re判定交验批不合格。4）计数抽样的表示用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案，记作（N、n、Ac、Re）；当批量经样本足够大（N ≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；对一次抽样，Re＝Ac＋1，在工厂中最为常用；对多次抽样，每次n、Ac、Re在方案中都要明确规定。56确定AQL（合格质量水平）1）合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。2）合格质量水平的确定方法根据过程平均确定；由供需双方协商确定；根据用户要求确定；根据损益平衡点确定；根据消费者长期希望得到的平均质量确定。57AQL确定的参考数据选定AQL的参考数据表分类AQL（%）按产品最终使用要求很高≤ 0.1高≤0.65一般≤2.5低≥4.0按不合格品类别进厂验收重不合格品0.65~1.5~2.5轻不合格品4.0~6.5出厂验收重不合格品1.5~2.5轻不合格品4.0~6.5按缺陷类别进厂验收致命缺陷0.25重缺陷1.0轻缺陷2.558续表分类AQL（%）按产品质量性能电器性能0.4~0.65机械性能1.0~1.5外观2.5~4.0按产品检验项目数重不合格品轻不合格品项目数AQL（%）项目数AQL（%）1~20.2510.653~40.4021.05~70.653~41.58~111.05~72.512~191.58~184.020~482.5＞186.5＞484.059抽样检验步骤决定检验项目及判定规定决定质量允收水准（AQL）决定检验水准，一般用II级决定检验项目及判定规定确定样本大小字码确定抽检方式：一次？多次？查出样本数：Ac、Re确定严格性：正常？减量？实施抽样、测定样本性能判定该批允收？拒收？60样本大小字码样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量范围内样本大小的字母，一般来说：批量越小，样本字码越大，样本也越大；检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。批量范围特殊检查水平一般检查水平S-1S-2S-3S-4IIIIII1~8AAAAAAB9~25AAAAAAC16~25AAVBBCC26~50ABVCCDE51~90BBCCCEF91~150BBCDDFG部分样本大小字码61工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法1）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。2）设定AQL：不良率从0.01~10共有16级，每100单位内缺点数从0.01~1000共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010/0.015/0.025/0.040/0.065/0.10/0.15/0.25/0.40/0.65/1.0/1.5/2.5/4.0/6.5/10/15/25/40/65/100/150/250/400/650/100062工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法3）设定检查水准：从水准I、II、III中选定一种。如果没有特别指定时，采用水准II。对一些简单的物品，即使批次误判的比率略大于II，也不会有太大的影响时，为了缩小采样数量，可用水准I。对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准III。特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用昂贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种。5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查开始的，取得实绩后，再调整松紧度。63检验严格性区分正常检验加严检验放宽检验64三级检验一级检验二级检验三级检验65免检、全检什么是免检？免检的项目免检适用范围什么是全检？全检适用范围全检存在的问题66检查结果的处理IQC检验检查结果合格不合格供应商供应商挑选让步接收退货挑选特采入库合格批中的不良品改善纠正预防措施隔离、入库限量限期使用NGOK67如何处理合格批中的不合格品合格批不合格品AQL允收值内的不良品生产中发现的不良品抽样区分不良状态或性质不良的处所或区域按批量为单位计算比率要求供应商改进或承担责任统计确认措施标识批合格中的不良品来源批合格中的不良品处理方法68尽可能不启用“特采”特采的定义? 可特采的情况有哪些？坚决不可特采的情况有哪些？特采程序是什么?69检验状态一定要清楚标识检验状态标识检验状态标识的作用检验状态的分类检验状态的标识方式70产品品质应可追溯什么是可追溯性？可追溯性涵盖的产品范围产品可追溯性的管理71在供应商处实施检查IQC人员在供方现场检验过程通知要求事项选派人员实施检验批准放行标识隔离运输程序文件入库72持续改进来料品质供应商手段措施IQC品质改善持续改善品质指导沟通联络定期评价品质退货品质事故不良率高73评价供应商此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善。以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同采取措施。每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报。评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行。把不良率与级别表对照，划分供应商等级。74评价供应商统计不良率生产返纳不良品划分级别A\B\C\D\E\F采取措施生产返纳不良品75评价供应商材料类别电气类物料机械类物料其他物料备注级别进料%返纳PPM进料%返纳PPM进料%返纳PPMA0-0.610000-1.020000-1.02000B0.7-1.015001.1-1.830001.1-1.82800C1.1-1.820001.9-2.540001.9-2.53600D1.9-2.628002.6-3.348002.6-3.34300E大于2.7大于2800大于3.4大于4800大于3.4大于4300F连续4次评为E级的供应商就是F级评价级别说明A：优秀供应商，保持。D：有问题供应商，指导改善，监督实施。B：良好供应商，改善保持。E：不良供应商，减少订货。C：平庸供应商，监督改善，书面回复。F：毫无希望，终止往来。76建立有效的沟通与联络途径朋友办事效果好彼此了解多遇事帮忙多相互吐露心声办事力度大相互信任及时提供资料信息及时履行承诺用事实说话77适时进行品质指导专题培训电话、传真形式指导让供应商来人在生产现场参观。78适时进行品质指导专题培训方式选定题目约定时间主导实施讲课演示调查效果是否选在供方的现场应由对方决定79适时进行品质指导约定供方看现场供应商参观生产发现问题提前相约纪录取样采取措施说不清楚的问题，看了才明白80三种情况下实施品质指导品质指导新产品投产发生品质事故评价为D级以下81指导的时机指导机会实施指导解决有困难问题即将发生预防发生帮助解决问题已发生82审核供应商1.审核供应商地目的；2. 对供应商审核的重要程度取决于他所供应的物料的重要性；寻找供应商初选审核产品审核过程审核体系审核维持审核供应商决定是否选择的依据确认产品品质是否合格认可产品生产过程定期审核体系的有效性审核供应商的流程实施审核的因素1.审核应由采购部牵头，质量部主导；2.审核的内容主要是供应商的质量管理体系；3. 审核的时机是送样承认后，订单发生之前适当时间；4.审核后决定是否选择该供应商。83实施审核的流程开始会议参观工厂文件审核现场审核结束会议审核报告实施审核商定审核的实施日期事先发送审核表成立审核组并指定组长赴供方现场进行审核报告审核结果由采购部联络确定由质量部提前1周以上发送组长应是是质量部成员按商定的日期执行由采购部决定是否选择84审核结果处理审核结果合格不合格待定NG特别处理OK放弃改进结果选择独家经营别无选择85产品审核时机产品审核首次审核定期审核审核计划首次批量生产的供货产品，包括新物料和中断一年以上原有物料。按年度排定计划，按计划审核。按产品类别制定计划，包括：重要物料品质欠稳定的物料欠佳的供应商86产品审核流程样机1样机2样机3评价包装开箱检验外观评价功能测试尺寸检查拆开整机评价部品产品审核总结建立报告精密测试信赖试验由工程师随机抽样，一般抽取全包装的产品1-3台包装样式、防护作用打开包装，检查包装附件外观的靓丽和时髦性检查整机的功能，记录报表测量整机的尺寸，记录报表把整机拆成零件评价组装状态，对重要部品进行检验和评价，必要时检查尺寸，记录报表87过程和体系审核流程一类供应商二类供应商三类供应商供应的是关键部品属于协作加工形式品质长期不理想产品的关键性次于一类的供应商供应的是通用部品属于一、二类以外合格供应商清单每年至少审核一次每2~3年至少审核一次没有具体规定88第二部分完培训结束谢谢大家握手！