车间全面落实6s管理：车间开展6S管理

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车间全面落实6s管理：车间开展6S管理

　　(一)整理

　　目的：腾出空间，防止误用。

　　实施要点：

　　1.清除垃圾或无用、可有可无的物品;

　　2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类;

　　3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品。

　　区分要与不要：

　　根据物品使用频率分为四类：

　　1.不再使用的。坚定不移的处理掉;

　　2.使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管;

　　3.使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内;

　　4.经常使用的。留在工作场所。

　　要领：

　　全面检查，包括看见的和看不见;制定要与不要的判断标准;不要的彻底清除;要的调查使用频率，决定日常用量;每日自我检查。

　　(二)整顿

　　目的：

　　腾出时间，减少寻找时间。

　　实施要点：

　　1.在整理的基础上合理规划空间和场所;

　　2.按照规划安顿好，使每一样物品，各得其所;

　　3.做好必要的标识，令所有人都清楚明白。

　　要领：

　　1.三定原则：定点、定容、定量;

　　2.要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品;同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道。

　　开展的步骤：

　　需要的物品明确放置场所;根据物品的属性划分区域摆放;区域的划分一定要结合工作实际情况，不可过于标新立异，不相容物品一定要分区摆放，相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放。

　　例：

　　1.样品的摆放要根据样品的质量情况分为待检区、已检区;已检区分为合格区和不合格区;

　　2.药品试剂按化学性质分类堆放，所有药品试剂附有与实际相符的标识;危险化学品的存放要符合相关规定;

　　3.文件柜内中物品、文件、资料等要分类定位摆放整齐，标志明确，便于查找;

　　4.摆放整齐、有条不紊;

　　分类摆放，区域大小合适，有一定的安全空间或维修空间;物品的摆放位置根据物品的使用频率决定;摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介;摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则。

　　5.特殊物品摆放位置要醒目;

　　6.危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小。

　　(三)清扫

　　目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮。

　　实施要点：

　　1.在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境;

　　2.最高领导以身作责;人人参与，清扫区域责任到人，不留死角;

　　3.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

　　4.对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

　　5.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

　　(四)清洁

　　目的：

　　制度化以维持前3个S的成果。

　　实施要点：

　　1.不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以上3S;

　　2.工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;

　　3.不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

　　4.工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;

　　5.要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

　　(五)素养

　　目的：提升员工修养，实现员工的自我规范

　　实施要点：

　　1.继续推动以上4S直至习惯化;

　　2.制定相应的规章制度;

　　3.教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动。

　　(六)安全

　　目的：

　　将安全事故发生的可能性降为零。

　　实施要点：

　　1.建立系统的安全管理体制;

　　2.重视员工的培训教育;

　　3.实行现场巡视，排除隐患;

　　4.创造明快、有序、安全的工作环境。

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