tpm对车间的用处（什么是全员生产维修）

TPM

全员生产维修（TPM = Total Productive Maintenance）是指使用机器、设备、员工和支持流程来维护和改善生产的完整性和系统的质量。简单地说，它是让员工参与维护自己的设备，同时强调主动和预防性维护技术的过程。全面生产性维护力争实现完美生产。这就是:

• 无故障
• 无停机或运行缓慢
• 无缺陷
• 无事故

由于全面生产性维护的目标是通过减少停机时间来提高生产力，因此，随着时间的推移，实施TPM计划可以大大影响你的整体设备效率（OEE）。要做到这一点，预防性维护应始终是每个人心中的首要任务。例如，以 "坏了就修 "的心态来运行机器，对于全面生产性维护来说是不可取的。TPM计划有助于摆脱这种心态，并将其转化为将机械作为运营的核心重点，并使其可用性最大化。

通过TPM提高OEE通常是通过组建小型、多学科的团队来解决核心领域的问题，如预防和自主维护、培训操作机器的员工以及工作流程的安全和标准化。全面生产性维护的重点是高效和有效地使用生产资料，这意味着所有部门都应参与其中。这些小团队共同合作，通过设备的可靠性提高生产力，减少停机时间。

从反应性维护到预测性维护是实施TPM项目的最大优势之一。反应性维护或 "救火 "的成本很高，因为你不仅要为机械维修买单，还要处理计划外停机的成本。让我们来看看全面生产性维护所带来的一些直接和间接的好处。

TPM

传统的全面生产性维护是由日本的Seiichi Nakajima开发的。他在这方面的工作成果促成了1960年代末和1970年代初的TPM流程。日本电装（现在的电装），一家为丰田生产零部件的公司，是最早实施TPM项目的组织之一。融合了精益生产技术，TPM建立在基于5-S系统的八个支柱之上。5-S系统是一种基于五个日语单词及其含义的组织方法。

• Seiri（组织）：消除工作空间的杂乱无章
• Seiton（有序性）：通过遵循 "物尽其用，各得其所 "来确保秩序
• Seiso（清洁）：清洁工作空间并保持这种状态
• Seiketsu（标准化）：将所有工作流程标准化，使其保持一致
• Shitsuke（维持）：不断加强前四个步骤。

全面生产性维护的八大支柱着重于主动和预防技术，以帮助提高设备的可靠性。这八大支柱是：自主维护；重点改善（kaizen）；计划维护；质量管理；早期设备管理；培训和教育；安全、健康和环境；以及行政中的TPM。

下面我们来分析一下每个支柱:

自主维护自主维护意味着确保你的操作员在清洁、润滑和检查等日常维护方面得到充分培训，并将这一责任完全交到他们手中。这使机器操作员对他们的设备有一种所有权的感觉，并增加他们对特定设备的知识。它还能保证机器始终处于清洁和润滑状态，有助于在故障发生前发现问题，并将维护人员解放出来从事更高层次的工作。实施自主维护包括按照操作员必须保持的 "基线 "标准清洁机器。这包括对操作员进行技术培训，让其根据机器手册进行常规检查。一旦接受了培训，操作员就会制定自己的自主检查时间表。标准化确保每个人都遵循相同的程序和流程。

重点改善

重点改善是围绕日本的术语 "kaizen "进行的，意思是 "改善"。在制造业中，"kaizen "要求不断地改善功能和流程。聚焦式改善将流程作为一个整体来看待，并为如何改善它集思广益。让小团队以主动合作的心态，对与设备运行有关的流程实施定期、渐进式的改善，是TPM的关键。团队成员的多样化可以通过跨职能部门的头脑风暴来识别反复出现的问题。此外，重点改善通过减少产品缺陷和工序数量来提高效率，同时通过分析每个单独行动的风险来提高安全性。最后，重点改善保证了改善的标准化，使其可以重复和持续。

计划性维护

计划性维护包括研究故障率和历史停机时间等指标，然后围绕这些预测或测量的故障率或停机时间段安排维护任务。换句话说，由于对设备进行维护有特定的时间，你可以在设备闲置或低产的时候安排维护，很少中断生产。此外，计划维护允许在计划维护发生时进行库存积压。由于你会知道每件设备何时安排维修活动，有了这种库存积累，就可以确保因维修而导致的任何生产下降得到缓解。采取这种积极主动的方法，可以使大多数维护工作计划在机器没有安排生产的时候进行，从而大大减少了非计划停工的数量。它还可以让你更彻底地计划库存，让你有能力更好地控制容易磨损和故障的部件。其他好处包括逐步减少故障，从而延长正常运行时间，并减少对设备的资本投资，因为设备被发挥了最大潜力。

优质的维护

如果维护工作的质量不高，那么世界上所有的维护计划和策略都是徒劳的。质量维护支柱的重点是在生产过程中检测和预防设计错误。它通过使用根本原因分析（特别是 "5个为什么"）来识别和消除反复出现的缺陷来源。通过主动检测错误或缺陷的来源，流程变得更加可靠，第一次就能生产出规格正确的产品。质量维护的最大好处是防止缺陷产品下线，这可能导致大量的返工。通过有针对性的质量维护，质量问题得到了解决，永久性的应对措施也到位了，最大限度地减少或完全消除了缺陷和与缺陷产品有关的停机时间。

早期设备管理早期设备管理的TPM支柱是通过全面生产性维护获得的关于制造设备的实践知识和整体理解，并利用它来改进新设备的设计。当讨论设备的设计时，重要的是要讨论诸如清洁和润滑的便利性、零件的可及性、符合人体工程学的控制方式、更换方式和安全性能等问题。采取这种方法可以进一步提高效率，因为新设备已经符合所需的规格，而且启动问题较少，因此可以更快地达到计划的性能水平。

培训和教育

缺乏有关设备的知识会使TPM计划脱轨。培训和教育适用于操作员、经理和维修人员。它们旨在确保每个人都与TPM过程保持一致，并解决任何知识差距，以便TPM目标可以实现。这是操作员学习主动维护设备和识别新出现的问题的技能的地方。维护团队学习如何实施积极主动的预防性维护计划，而管理人员则精通TPM原则、员工发展和辅导。使用张贴在设备上或附近的单点课程等工具可以进一步帮助培训操作员的操作程序。

安全、健康和环境

保持一个安全的工作环境意味着员工可以在一个没有健康风险的安全地方执行任务。产生一个能使生产更有效率的环境是很重要的，但它不应该以员工的安全和健康为代价。为了实现这一点，TPM过程中引入的任何解决方案都应始终考虑安全、健康和环境。除了明显的好处外，当员工每天在安全的环境中工作时，他们的态度往往会更好，因为他们不必担心这个重要方面。这可以以明显的方式提高生产力。在TPM过程的早期设备管理阶段，考虑到安全问题应该特别普遍。

管理中的TPM

一个好的TPM项目只有其各部分的总和才是好的。全面生产性维护应通过解决和消除行政职能中的浪费领域，将目光投向工厂车间之外。这意味着通过改进订单处理、采购和调度等工作来支持生产。行政管理职能往往是整个生产过程的第一步，因此，精简和消除浪费是非常重要的。例如，如果订单处理程序变得更加精简，那么材料就能更快地到达工厂车间，并减少错误，在追踪缺失部件时消除潜在的停机时间。

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