怎么努力都瘦不下来（就没有我减不下来的）

冬天减肥？太难了！

有没有比冬天减脂减重更反人类的事？没有！

每天计划着去健身房，但天气越冷越不想出门；想要控制饮食，怎奈何冬日里热气腾腾的火锅、串串香、羊蝎子、烤地瓜、糖炒栗子……每一个都控制不住啊！！！

有“双减”（减脂减重）烦恼的可不止你一个，飞机……也有自己的“身材焦虑”，并且减重行动一直在持续。

AG600也有身材焦虑？

“3、2、1，试验开始，产品通电，数据正常，输出正常……”航空工业津电航空电源实验室在为AG600进行配电系统产品测试试验。完成首架机1.0产品后，津电项目团队又面临更大的挑战——将配电产品全面优化，最大程度减掉产品重量，研发出2.0产品。

航空配电系统本就高度集成，要想光掉体重不掉性能，团队只能从产品源头设计进行优化。比如：引入BPCU，以数字控制实现逻辑切换……（小编头已秃）

总之，在一顿披荆斩棘，劈波斩浪，前仆后继，废寝忘食的操作下，目标终于达成，系统产品及线缆减重达到数十公斤。

那么问题来了，飞机为什么也有身材焦虑，要不屈不挠地减重呢？

减重到底为了什么？

比起日常人们减肥，飞机减重显得更难更有必要。对于军用飞机来说，合理减重意味着飞得更远，作战半径更大，战斗力更强。人民军队从近海到远洋、低空到深空的转型从此不是梦！对于民用飞机而言，合理减重则意味着飞得更远，赚得更多。

那么，还要减哪呢？

一个雨刷也不放过！

“做梦时都梦到每个系统在分配的重量，由于数字差距巨大，常常在梦中被惊醒。”航空工业一飞院的项目总师这样形容自己对飞机减重的焦虑。

为了减重，航空工业一飞院技术团队“几乎无所不用其极”。优化结构强度、减少航电系统的硬件设备，突破飞控系统的关键技术……从一个型号到每一个型号，他们一克一克精雕细琢，甚至细致到一个雨刷都要减掉3克重量。

体脂率也得控制好！

减重，体脂率可得控制好。

近年来，由于先进复合材料具有轻质高强、抗疲劳和耐腐蚀等优异特性，被广泛应用于航空领域，应用占比提升显著，应用范围由非承力构件向主承力构件迅速扩展。（内容过于专业请搭配《中国航空报》一起食用）

然而飞机尺寸大，复材铺层复杂，如何在减重的前提下确保相关零部制件质量稳定？

中航西飞复合材料团队制定了以蜂窝芯夹层结构为主体的复材制造方案，通过对铺层结构调整，进行减重。

材料的问题解决了，但制件的难度还在：复材整体工艺流程多元且多变，再加上某制件长宽比大，质地柔软，铣切时边缘会产生摇摆。他们设计出了一套新型加工方案——“分段铣切、保证余量、控制转速”。

自此，体脂更低（材料更轻）的飞机，飞行更轻松了。

光瘦不行，还得“稳”！

号称“生命的支点”的飞机起落架是飞机起飞、降落过程中的关键承力部件。为了在减重的同时保证安全可靠，航空工业起落架的工程师们也在为飞机起落架的减重而努力。

（空客A350飞机起飞重量达两百多吨，给起落架减重的难度可想而知）

【找不同游戏】下图左边是起落架的初始方案，右边则是经过几十轮迭代更新的方案。你能找出几个不同之处？

【小抄】仔细观察可以发现右边这个模型经过结构形式的调整及拓扑优化设计后，应力值更小，并且应力分布更加均匀。（设计师告诉我的）

每减一克都是系统工程

飞机减重可不是“少吃多动”这么简单，如何才能更好地对飞机进行“身材管理”呢？

Bingo！找专业“教练”进行系统管理！

航空工业沈阳所团队探索出重量改进指导方案，并针对各型号项目差异性需求和特点，实施适应性策略。这些做法取得了显著的重量收益并打破了重量设计工作的被动局面。并且在飞机全寿命周期重量精准管控和减重工作中起到了重大作用，推动了本专业乃至全行业的发展。

像这样的团队在航空工业还有很多，有了系统的管理方法，减重、减阻更轻松了。

为减轻每一克重量而奋斗，一克重量比金贵！

飞机减重设计是一个复杂的系统工程，需要材料、结构、强度、重量、疲劳、系统等各个领域的专业技术人员协作完成，反复迭代优化，充分系统论证，设计师们为飞机的“瘦身”努力着。