连续模折弯实例（修模系列---折弯成形理论）

向下折弯:

A.折弯方式 ------

必须要以冲子方式来折出想要的角度.

为什么不用脱料板镶件来直接成型呢?

因为在压料过成中折弯,因料带移动而无法准确定位, 产生变形几率大,可做为微量纠正工站,冲子成型出的程度必需尽可能大.(如ZIF端子R角成型)------------

我们所遇到的,定位针都在脱料板上,成型入子之高度必然高于定位针之有效长度,在未定位之情形下成型,其位置难以保证.

但是: 我们一定要知道,如果你 的冲床精度不是非常好的话(平行度,曲轴热胀冷缩,轴间隙),如果是向上成型或“Z”字成型,脱料板成型之稳定性远远大于冲子(一般不会采用)!

B.入子配合

(1).标准配合

即: 下模入子 R=上模冲子R-材料厚度T

优点:成型较为稳定,适T 较小状况(闭模间隙小,上下配合精度好情况下),受闭模间隙变化之影响度小.

缺点:T较大时(如0.5mm),或材料较硬时,不易成型,回弹量较大.

下模入子R设计: 依端子图面所需之数值,可不考虑回弹,

(2).过量R配合

即: 上模冲子R=下模入子R 材料厚度 过量R过量R之取值:10%T~50%T为宜

优点:对于厚材或较硬材料来讲,比较容易成型.

缺点:不适于软质材料,对冲程高度或每一次打下之微小差异反应敏感.

C.折弯成型两段式理论

(1).成型冲子直线段对难易度之影响

此段距离应 >1t

若≦0则成型不易

(2).小角度,小R成型困难------回弹量太大

如701之低TALL成型

为什么 ？

因为材料发生塑性变形之区域太小,结果难以固化.

(3).材料变形两段式理论

a.冲子导位段下降之过程中即已发生变形(此时若冲子退出,材料亦有塑性预折)

b.冲子R与下模入子R隔材料撞击,材料变形加大并固化塑性结果..

⇧此时若冲子脱开材料亦有弯折

c.结论:

因此冲子之高度断差对成型之难易度有影响.折弯之最终效果是下降过程及瞬间撞击之综合效果.

若你的H可以较大,则可适当减少设计的角度回弹量.(如701各类模分析比较)

D. 90°成型方式

(1). 可采用方式

两个工站TYPE1: 预成型 成型

TYPE2: 成 型 调 整

三个工站TYPE: 预成型 成型 调整 (如CLIP590,BTB各料号)

(2).预成型 成型方式设计

45° 预成型

45° 预成型

90°预成型

90°预成型

圆心距由以上之位置关系可导出为 3.1415* R/4 补正值

（723 TAIL长度改善,STAND OFF试模）

（2）向上折弯

A.向上成型以脱料板镶件向下拍击为宜,冲子不宜(会有变型与不稳定)

B.同样有成型两段式影,响导位段越高越稳定,成型越容易.

C.必需以强力LIFT压料夹持.

D.脱料板成型之影响因素:

〔1〕SPM(冲床惯性力) 〔2〕传力梢长度

〔3〕传力弹簧力量 〔4〕副导柱(套)精度

〔5〕定位稳定性程度 等

“Z”字形折弯成型

A. 成型一般结构 --- 两站折弯

B.“Z”字成型设计时切记两点:

1).第2站不要重复成型第1折(下图 处),第一折需将1处成型到位.

要知道材料在 处和 处所受到的力量是绝对不可能对等的,会将第一折在 处所造成的效果降低,或可造成维修时判断困难.

2).第2折与第1折需顺接顺畅

• 圆心距将影响到成型的形状与难易度(指第2折).
• 需保证不能有两个“R”,又要保证90°可容易达成.
• 设计时第一考虑材料厚度/成型另件宽度,第二考虑折弯R/折弯高度,不能死守成规,且必要时下模入子设计小于90°,以弥补实际状况之较大回弹量.

C.“Z”字成型一站设计

(适于折弯高度较小,材料厚度较小之成型容易另件)

在BTB系列五金另件Shield Plate成型时,是以这种方式:

问题点: 通常在材料成型后, 处材料回弹不对等.在成型较死情况下 点回弹量较小,上翘.

为什么呢?

因为在 ②处有中间下料(如右图),成型长度较短,容易成型,而 ①处易成型,回弹量较大.

对策1: ①处加凸点,增加折弯效果

2. 成型冲子②处加向外斜角补正

重点内容再提示

1. 本文中讲了三种折弯方式: 向下折弯,向上折弯,“z”字形成型.

2. 向下折弯直接用脱料板成型不宜: 不符合先定位,压料,后折弯成型之标准动作过程,产生变形之失效.

3. 标准配合与过量R配合之优缺点,与材料变形应力的不同点.(成型稳定性,成型难易度,应力变形范围与程度).

4. 以运动分析方法,发现折弯时两段式(运动中,接触时)变形理论,以对冲子导引段恰当设计.

5. 90°成型方式,需注意第二折无需重复第一折所成之90°,圆心距恰当设计的重要性,及设计需考虑的方面.

6. “Z”形一站成型时需特别注意“折弯成型条件不对等”现象,作有效补正对策.

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