精益生产现场管理（生产质量与供应链管理专家李剑波老师精益生产与卓越现场管理）

精益生产与卓越现场管理

--消除浪费就是利润

课程背景:

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

课程收益：

Ø 了解精益生产理念与企业运营管理；

Ø 了解现场存在的各种浪费与消除方法；

Ø 掌握中层管理者的角色认知与精益生产关系；

Ø 了解精益生产与生产现场管理关系

Ø 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；

Ø 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

Ø 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；

Ø 掌握精益生产中各种核心工具如：6S,防错防呆，TPM等的运用；

Ø 认识公司生产运营系统如何降低成本，提升效率的改善步骤与方法。

课程目标：

▲.颠覆认知：根本转变对精益生产与现场管理的认知

▲.达成共识：帮助达成精益生产与现场管理行动共识

▲.掌握技术：让学员快速掌握实精益生产与现场管理技术工具

▲.找准问题：帮助学员找准精益生产与现场管理的实战难题

▲.解决难题：运用工具现场演练解决精益生产与现场管理实战的难题

▲.效益转换：实战工具快速实现公司的精益生产与现场管理突破

课程亮点：

▲流程化：每个模块都由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保学员课程学习效果。

▲工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。

▲轻松化：教学体验活动新颖，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。

▲标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。

培训特色：

三“从” 四“得” 两“多”一“快”

▲.三从：从实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发（实战性）

▲.四得：课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了（简单性）

▲.两多：实战精益生产与现场管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多（落地性）

▲.一快：培训向企业效益转换快，快速见到精益生产与现场管理创造利润（成果性）

▲课程设置：传授精益生产管理的理念，提出精益生产推行中如何进行价值流图分析，认识生产运营中存在的问题与需求，明确精益生产管理核心工具，方法与标准，如何降低生产成本以及如何提升效率，做到通俗易懂，方法明确以及现场运用实效。

课程时间：

3天（18小时）

培训对象：

公司高层，各部门经理，各部门主管管理人员等中高层管理者

培训模式：

▲.理论联系实际：实战理论讲授 实战案例剖析 实际工作研讨

▲.现场输出成果：实际问题解决 现场成果输出 实战课题转换

▲.持续跟踪辅导：确立课题项目 创建改进团队 持续跟踪辅导

课程模型与原理：

课程大纲

模块一 精益生产与现场浪费

第一讲 精益生产与企业运营管理

精益生产理念与推行

² 为什么要实施精益生产管理

² 精益生产方式的发现和兴起

² 精益思想：从增值比率来看改善空间

² .三种生产方式的对比

² 精益思想五原则

² 所谓的丰田生产方式

² 丰田生产方式的目标和基本理念

² 丰田生产方式的2大支柱 平准化

² .精益生产在中国内地的传播

² 精益生产推行步骤

² 精益生产推行注意事项

精益理念与企业运营管理

² 时代需要精益生产

² 精益生产的特点

² 精益生产与企业经营

精益生产与企业成本管理

² 什么是成本，成本产生的过程

² 什么是物料成本

² 什么是人工成本

² 什么是制造费用

² 单位成本结构

² 降低成本就是改善成本结构

第二讲：现场浪费与精益生产

认识现场各种浪费

² 本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。

² 1.什么是价值？

² 2.什么是浪费？

² 3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点

² 4.丰田和美国专家对浪费的定义

七种浪费与消除方法

² 1.七大浪费之①---等待的浪费

² 2.七大浪费之②---搬运的浪费

² 3.七大浪费之③---不良品的浪费

² 4.七大浪费之④---动作的浪费

² 5.七大浪费之⑤---加工本身的浪费

² 6.七大浪费之⑥---库存的浪费

² 7.七大浪费之⑦---过量生产的浪费

【团队案例分析与相互讨论】: 找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：解决企业相关人员不了解各种浪费产生的影响。

模块二 现场管理与角色认知

第三讲 现场管理者的角色认知

现场管理者使命与能力要求

² 现场管理者的使命;

² 现场管理面临的挑战;

² 现场管理者的能力要求;

² 现场管理者应该有的觉悟;

现场管理者的角色认知

² 现场管理者的地位

² 现场管理者的职责

² 现场管理者的困惑

² 不称职现场管理者的现象;

² 称职的现场管理者应有的特征;

【团队案例分析与相互讨论】: 分析一名叫：我委屈的班组长的故事案例练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解班组长的角色与定位，班组管理抓不住重点，通过案例从而充分了解班组长角色定位。

第四讲 卓越现场管理与精益生产

现场人员管理与精益生产

² 人员出勤状况管理

² 员工情绪与士气;

² 确认新员工工作状况;

² 如何进行员工教导;

² 良好工作关系的培养;

² 如何激发员工的积极性;

² 如何奖励与惩罚员工;

现场设备管理与精益生产

² 设备现场管理内容;

² 设备现场管理的分类;

² 设备操作管理;

² 设备维护保养;

² 设备履历

现场作业管理与精益生产

² 异常作业的作业工序步骤确认;

² 确认作业标准书的符合性;

² 异常原因分析;

² 修正作业标准书;

现场材料管理与精益生产

² 领料管理与材料标识;

² 不良材料确认;

² 不良材料原因分析;

² 与相关部门协调处理材料异常;

² 材料需求状况确认

现场环境安全管理与精益生产

² 现场需要的环境

² 事故理论

² 如何营造安全安心工作环境

【团队案例分析与相互讨论】: 发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法。

模块三 价值流图分析与柔性布局

第五讲 VSM与精益生产管理

价值流图分析作用

利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。

² 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程

² 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动

² 如何认识价值流图的6大作用

价值流图分析与增值比

² 精益生产与价值流图分析

² 价值流与增值比

² 价值流图分析好处

价值流图分析步骤

² 成立小组

² 选定产品

² 价值流图制作过程

² 界定客户需求

² 画出流程步骤

² 收集流程资料

² 收集库存数据

² 收集外部运输数据

² 内部物流与信息流

² 如何计算流程周期与效率

² 明确改善爆炸点

【团队案例分析与相互讨论】: 画出本公司价值流图并找出不增值的部分

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解公司哪些过程产生价值？哪些过程不增值，存在很大浪费

第六讲 精益生产管理与柔性单元

精益生产与优化组织机构

² 精简组织的目的

² 优化组织的三大原则

² 优化组织的具体方法

² 优化组织的效果

精益生产与提高劳动效率

² 如何衡量劳动力效率

² 如何提高劳动力效率

² 如何树立正确工作态度

² 如何帮助员工养成良好工作习惯

² 员工必备的知识与技能

² 如何帮助员工掌握必备的技能

² 技能等级划分的三种方法

² 技能提升途径—OJT

² 如何培养多技能员工

精益生产与柔性生产单元

² 为什么需要U型布局

² U型布局的特征及其优缺点、

² U型布局运用要点及其种类、

² 多能工培养

² 实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线

【团队案例分析与相互讨论】: 如何将直线型生产线改为U型生产线

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解精益生产首先应该从科学布局开始，布局决定结局

模块四 精益生产核心工具

第七讲 精益生产核心工具:6S管理实务

6S介绍与理念

² 现场管理的重要性

² 6S的定义

² 推行6S阻力

² 推行6S好处

6S内容与原则

² 案例分析：标杆企业5S标准---图片分享

² 6S活动原则

² 6S规划及实施原则

² 6S日常活动原则

6S的各项要义与要求

整理的含义与要求：

做好层别管理和发生根源对策

整理的定义与关键；

整理的方法与标准介绍；

整顿的含义与要求：

做好定置管理和消除寻找时间

整顿的定义与关键；

整顿的方法与标准介绍

清扫的含义与要求：

日常清扫活动和微小障碍排除

清扫的定义与关键；

清扫的方法与关键

清洁的含义及要求：

如何通过管理保持整洁

清洁的定义与关键；

清洁的方法与标准

素养的含义与要求：

塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境

素养的定义与关键；

素养提升的方法与步骤

现场安全管理的要点：

做到安全管理零缺陷

安全管理的定义与关键；

安全管理提升的方法与步骤

【团队案例分析与相互讨论】: 如何成为有素养的员工案例练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解6S推行的最高境界应该是变“要我做”为“我要做”第六第八讲 精益生产核心工具:防错法

防错法与精益生产

² 什么是防错？

² 防错法起源

² 失误、错误和缺陷

² 人的失误一般原因

² 制造过程常见失误

² 管理过程的常见失误

² 防错法的作用

² 对待失误的三类态度

防错法技术与工具1、防错思路与运用

² 消除

² 替代

² 简化

² 检测

² 防护

2、POKA-YOKE四种模式

² 有形防错

² 有序防错

² 编组与记数防错

² 信息加强防错

3、防错检测技术

² 判断型检测.

² 信息型检测.

² 溯源型检测.

4、防错装置

² 防错装置的水平

² 日常检测装置

防错法十大原理与精益生产

【团队案例分析与相互讨论】: 公司设备管理中防错防呆案例练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：不了解问题发生的根源以及如何防止问题发生的措施与方法,掌握防错防呆原理以及思路方法。

第九讲 精益生产核心工具: TPM

TPM设备自主保全管理

² 自主保全概要

² 自主保全与专业保全的区别

² 自主保全的推行方法

² 初期清扫

² 发生源头及困难不为改善对策

² 设备保全基准做成

² 总点检

² 自主点检

² 形成自主管理体制

TPM设备计划保全管理

² 计划保全的定义：

² 计划保全活动的目的与目标：

² 计划保全和自主保全分担：

² 保全方式的种类：

² 计划保全6 STEP 活动体系

² 计划保全S第1STEP促进要领

【团队案例分析与相互讨论】: 公司设备管理中问题与解决方案案例练习

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：设备管理只“重使用”，“轻保养”导致的各种设备故障问题多发现象,掌握自主保养与计划保养的内容与方法。

模块四 精益生产与现场改善

第十讲 精益生产与现场管理改善

改善意义与精益生产

² 问题意识

² 改善可以带来的效果

² 改善无处不在

² PDCA的概念和应用意义

改善内容与精益生产

² 现场改善的基本原则

² 认识并消除现场七大浪费

² 案例分析:某生产线制作流程的改善

² 班组现场改善四步法

² 案例分析:“工作改善分解表”的应用

² 案例分析:平衡生产线改善

² 班组员工提案改善三步法

² 问题研讨:提案箱为什么成了摆设

² 多产提案的方法和步骤

² .案例分析:“员工提案表”范本解析

改善步骤与精益生产

² 明确目标与标准

² 如何发现问题

² 原因分析

² 确定要解决的问题

² 拟定对策

² 做出行动计划

² 执行行动计划

² 改善效果确认

² 标准化管理

【团队案例分析与相互讨论】: 改善案例分析

【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果

【主要解决问题与成果输出】：现场问题一直多发，重复发生而没有得到解决的长期头痛问题，掌握如何发现问题与如何解决问题的方法与步骤。

模块五 学以致用复盘行动

第十一讲 课后复盘与行动学习

² 各学习小组总结学习内容，提炼课堂学习心得，完成课程复盘

² 各小组选择1-2个6S现场管理中存在的主要的改善课题，运用精益生产的工具与方法设定改善目标与老师，小组人员研讨改善措施与方案，形成小组改善计划。

李剑波老师 生产管理与供应链管理实战专家

李剑波老师 生产质量与供应链实战专家

20年咨询管理与培训经验

质量管理体系注册高级咨询师

环境管理体系注册高级咨询师

职业健康安全卫生体系高级咨询师

中国质量协会（CAQ）特聘高级培训师

苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问

工作经历：

曾任：富士康集团（昆山）有限公司 供应链经理

曾任：捷安特（昆山）有限公司 生产经理/质量经理

擅长领域：

现场班组长管理能力提升实务、全面质量管理与零缺陷管理、QCC品管圈、精益生产实务、质量成本与质量经济性管理、供应链管理实务……

李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验，先后担任过生产经理，质量经理，供应链经理，被苏州市政府，无锡市政府聘请为管理顾问，先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂，统一食品（昆山）有限公司，联合利华（合肥）有限公司，大金机械（苏州）有限公司，麦克维尔（苏州）有限公司等300多家企业通过ISO9001，ISO14001，ISO45001，安全标准化，IATF16949认证，企业内训与公开班场次累积在1500场次以上，年均授课120天以上，共计学员7万人次以上。

先后被松下集团，索尼集团，大金集团，三星集团，中石油，中石化，中国商飞集团，云南红塔集团，上海卷烟厂，中国移动，中国电信，中国邮政，江南造船厂，海尔集团，格力集团，许继电器集团，奥克斯空调，长春一汽，东风股份，昆明钢铁集团，盐城钢铁集团，宁波钢铁集团，欧普照明，亨通集团，长飞光纤，伊利集团，君乐宝乳液，茅台集团，顶益集团，海欣食品，中铁集团，神达电脑，陕西法斯特汽车，欧瑞康集团，江苏红豆集团、波士登股份有限公司、海澜之家股份有限公司，常熟美迪洋集团、张家港杨子纺纱有限公司、浙江雅莹服装有限公司、等多家大企业返聘，其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程，返聘高达90余次，好评率95%以上。

部分返聘案例：

村田新能源（无锡）有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》10期

AW（苏州）汽车零部件有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》10期

松下集团股份有限公司返聘《制造业供应链管理实务》8期

统一食品（昆山）有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》8期

上海江崎格力高食品有限公司返聘《全面质量管理与零缺陷管理》8期

妮维雅（上海）有限公司返聘《质量成本与质量经济性管理实务》6期

格力空调（合肥）有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》6期

镇江阿雷蒙汽车零部件有限公司返聘《制造业供应链管理实务》6期

康师傅（杭州）有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》6期

欧普照明（苏州）有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》6期

无锡机床厂返聘《现场班组长管理能力提升实务》6期

上海三菱电梯有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》6期

中铁集团返聘《制造业供应链管理实务》6期

广西南南铝加工有限公司返聘《现场班组长管理能力提升实务》5期

联合利华（合肥）有限公司返聘《全面质量管理与零缺陷管理》4期

中国石油股份有限公司返聘《质量成本与质量经济性管理实务》4期

云南红塔集团返聘《质量成本与质量经济性管理实务》4期

伊利集团股份有限公司返聘《质量成本与质量经济性管理实务》4期

三星半导体（苏州）有限公司返聘《质量成本与质量经济性管理实务》4期

……

部分咨询项目案例：

■中国中铁集团 《供应商管理实务培训与项目》 18个月

指导规范了供应商的管理流程、分类标准、选择标准、业绩评价标准、并现场指导主要供应商提升现场管理水平、减少对于中铁集团的配合困扰。

■大金机械（苏州）有限公司 《精益生产-现场改善实务》 12个月

企业的现场环境得到大大改善、发现了现场的各种浪费现象并制订切实可行的改善方案、当年减少浪费导致的金额达200万、客户交付业绩也大大提升、成为主要客户的优秀供应商。

■村田新能源（无锡）有限公司 《现场班组长管理能力提升实务》 12个月

企业的现场环境得到大大改善、达到高级别的5S标准要求、班组长的角色认知更清晰了、提升了运营生产效率20%以上、管理层与基层员工的关系也融洽、矛盾下降20%以上。

■松下集团 《QCC品管圈实务》 12个月

企业各部门与层次人员的问题意识得到明显提升、有效提案比上年提升20%以上、发现了部门与改善存在的各种不合理现象并制订切实可行的改善方案、当年完善修订各种流程与作业标准达200多个、企业运营效率得到明显提升、客户满意度从85%提升到95%、成为主要客户的优秀供应商。

■莱芜金雷风电科技有限公司 《质量成本与质量经济性管理实务》 10个月

企业建立了系统的质量成本管理程序与内部结算核价标准、质量成本核算数据完善、发现企业部分工序质量控制过剩、发现部分环节质量控制薄弱、重新进行风险识别制订切实可行的质量计划、当年减少质量成本500万、客户满意度得到明显提升、成为风电行业零部件的行业标杆企业。

主讲课程：

《精益生产与卓越现场管理实战》

《卓越现场与金牌班组长》

《高质量发展与质量成本管理》

《仓储物流管理六把利剑》

《运营成本消减与绩效提升实务》

《卓越生产计划与精准物料控制（PMC）》

《战略采购与精益卓越供应链管理》

主要推行项目：

《精益生产管理——5S现场实务项目》

《质量成本与内控管理项目实务》

《QCC品管圈与质量改善推行项目实务》

《制造型企业供应链管理实务——供应商管理与内控提升项目》

授课风格：

▲亲切大方，幽默风趣，善于营造轻松愉悦的学习氛围；

▲严谨细致，以解决问题为导向，案例生动贴切，落地实际；

▲深入浅出，将理论体系与实战经验相结合，采用演练、讨论、视频等方式，通俗易懂。

部分服务过的行业典型客户：

服装行业：江苏红豆集团、波士登股份有限公司、海澜之家股份有限公司、常熟美迪洋集团、张家港杨子纺纱有限公司、浙江雅莹服装有限公司、上海梅花针织有限公司、上海巨臣制衣有限公司、上海吴泾化工厂、宁波汇丰针织有限公司、上海华源针织有限公司、常熟爱丽金皮件有限公司、上海菲洛思工贸发展有限公司……

药品化工行业：南京诺唯康、BD医疗、苏州贝朗医疗、江苏莱泰医药技术有限公司、江苏联化科技有限公司、中国石油股份有限公司、中国石化集团公司、中海油集团、阿克苏诺贝尔涂料有限公司、云天化股份有限公司、浙江鸿盛化工有限公司、上海吴泾化工厂、艺康科技（苏州）有限公司、张家港飞翔化工有限公司、浙江珀莱雅化妆品有限公司、妮维雅（上海）有限公司、汉高粘合剂有限公司、南通SKC、上海思贝化妆品、长春化工有限公司、欧瑞康集团……

电子电器：格力空调(合肥)有限公司、西电集团、许继电器集团、老板电器、方太电器、上海ABB工程有限公司、三星半导体（苏州）有限公司、苏州雅马哈电子有限公司、欧瑞康集团、昆山神达电脑有限公司、欧普照明（苏州）有限公司、无锡夏普电子有限公司、大金空调(上海)有限公司、海尔集团股份有限公司、松下集团股份有限公司、村田新能源(无锡)有限公司、苏州华映视讯(吴江)有限公司、四川长虹电子科技有限公司、常州天合光能有限公司,奥克斯空调,许继电器集团……

汽车行业：上海大众股份有限公司、宝鸡北方动力集团、长春一汽发动机有限公司、康明斯发电机（无锡）有限公司、德国贺利氏集团、镇江阿雷蒙汽车零部件有限公司、武汉协和齿环有限公司、重庆长安工业（集团）有限责任公司、重庆齿轮箱有限责任公司、神龙汽车有限公司、风帆股份有限公司、东风汽车零部件集团公司、爱思帝达耐时（上海）驱动系统有限公司、AW(苏州)汽车零部件有限公司、陕西法斯特汽车零部件……

机械与成套装置：上海港机、无锡机床厂、江南造船厂、中航集团、中铁集团、中船重工、中国西电集团公司、上海电器集团罗兰贝格风电有限公司、广西南南铝加工有限公司、浙江诸暨盾安换热器有限公司、麦克维尔空调制冷（苏州）有限公司、康力电梯股份有限公司、上海三菱电梯有限公司……

食品行业：统一食品（昆山）有限公司、联合利华（合肥）有限公司、伊利集团股份有限公司、君乐宝集团、茅台集团、上海江崎格力高食品有限公司、不凡帝范梅勒糖果（中国）有限公司、上海淘大食品有限公司、康师傅（杭州）有限公司、红太阳集团公司……

其他行业：云南红塔集团、中国人民解放军5702厂、中华卷烟厂、无锡灵山景区有限公司、南京市晨光集团有限责任公司、凌云集团、西北有色金属研究院、沪东中华造船(集团)有限公司、陕西煤业化工集团、山东矿业集团公司、西南水泥集团、内蒙古热电集团、大同煤矿集团、中铁集团、中国航空航天第九研究院、上海吴泾热电厂、宁波钢铁集团有限公司、电线电缆与通讯行业：江苏通鼎光电股份有限公司、远东电缆有限公司、江苏亨通电缆有限公司、上海起帆电缆股份有限公司、武汉长飞光纤有限公司、杭州地铁、南京公交集团、中烟物流、灵山景区、上海科技馆、朱家角古镇……

部分授课照片：

生产质量实战专家李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家 李剑波老师

生产质量实战专家李剑波老师

生产质量实战专家李剑波老师

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