oee设备综合效率怎么计算（你了解设备综合利用率OEE吗）

随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得更高的经济效益，最大化地挖掘和改善企业内部资源，生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有发挥最好的状态进行生产，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。

总体设备效率（OEE）就是发现这种损失的一种简单实用的生产管理工具。现在，在欧美的制造业里已得到了广泛的应用，总体设备效率指数已成为衡量企业生产效率的一个重要标准，也是企业有效推行TPM（Total Productive Maintenance）的一个重要手段。

OEE的定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由设备有效利用率，生产效率以及工序合格率三个关键要素组成 ，即： OEE=设备有效利用率X 生产效率 X工序合格率。

设备有效利用率=实际生产时间 / 计划工作时间 计划工作时间=24小时-假期时间-无订单时间-吃饭时间 -计划性维护时间-开会时间

它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划工作时间内发生停工的任何事件，例如设备机修电修故障、原材料和模具短缺等。

你了解设备综合利用率OEE吗？

设备综合利用率原理

利用OEE的一个最重要目的就是发现减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换工装模具调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失 。

1、停机损失：指刀具模具损坏及设备突发故障和原料模具短缺等， 表示设备因为 一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。

2、换工装调试损失：指模具设备预热和因改换品种，生产线调试等准备工作而 造成 的损失。

3、暂停机损失：不通畅的生产流， 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介 入的停工。

4、减速损失：低于设计产能，运行设备磨损及员工技术熟练因素等任何阻止设备 在实际生产时间内达到设计产能的因素。

5、调整过程次品损失：模具预热后，生产正式运行之前产生的次品（报废、返修品）。6、生产过程次品损失：生产稳定进行时产生的次品（报废、返修品）

找出问题可能产生的原因，接下来分析解决，如图

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