物料损耗率计算公式：物料宽放率损耗率

这四者概念定义不同，有区别，也有联系，当然也有各自的作用。

1. 物料宽放率，也叫宽放余量。

是由公司工程技术部门/IE在制作BOM时，对一款型号的产品的物料构成，除了按实际构成给与分配相应物料外，还根据正常生产时产生的平均损耗量，而多给与一定数量的余量，一般比例在此物料数量的1%-15%之间，此即为宽放率。

一款产品正常的物料发放数量，就是正常的物料构成加上BOM定义的宽放量。如果公司已经上ERP系统，此宽放量在录入物料编码时，就已经定义完成编入系统，修改的权限为工程技术/IE部门。在系统进行MRP计算时，就自动加在领料单里了；如果手工在制作领料单，此款放量视同正常领料发放；在财务部门进行订单成本核算时计入正常材料成本；业务部门对客户进行报价时计入成本。

举例：某一规格型号的电脑，BOM表的物料构成为一块主板（型号略），一颗CPU（型号略），两条内存条（型号略），一块显卡（型号略），一块硬盘（型号略），一套电源（型号略），两条N1线束，一条N2线束，一套机箱，4颗P1螺丝，4颗P2螺丝，2颗T31螺丝；还有就是说明书，合格证，装箱单，包装箱之类的包装物。

在BOM表中，每种物料都规定了1%-15%不等的余量。比如贵重而又难以加工损坏的材料CPU，余量为1%。即每加工100套此型号电脑，多发1颗CPU以备耗损。即加工100套电脑允许加工损坏一颗CPU。（不包含加工中发现材料材料不良的料损，此类照实退回供应商即可补回）。比如价值较低而且加工时容易浪费的螺丝，余量一般在10左右。加工100套此电脑，应该需要P1螺丝400颗，加上余量400*10%=40颗，就应该发放440颗此型号螺丝。以此类推。

可见，宽放余量是物料在正常加工过程中不得不产生的损耗；是在现有设备及技术条件下的必要损耗，可以看成是订单的正常用量。不过此余量比例要设定得合理，需要BOM制作部门大量的观测数据，分析，平均，最后得到合理的值；还要随着外部条件的变化而不断更新，使其贴合实际。

2. 损耗率：

损耗率是指某订单按正常BOM所计算不加宽放率得出的数量发放物料，生产完成后看该订单实际产生的物料损耗量（所有部门，所有工序产生的损耗）与BOM计算得出的数量（不加宽放量）数量之间的比率。

举例：还是上面那个例子，某订单，此型号电脑100台。按BOM表计算并且不加宽放率发放，需要某型号CPU100颗，实际使用102颗，那么此物料损耗率就是2÷100×100%=2%；应该使用N1线束（宽放率为2%。此时不加宽放率）为100条，实际生产加工浪费3条，工程技术部门在测试时又浪费2条，实际使用105条，所以损耗率为5÷100×100%=5%

可见，宽放率与损耗率是完全不同的两个概念，它们出发立意不同，设置目的不同，计算方式也完全不同。

设置管理宽放率的目的是设立一个合理的损耗，使其标准化，计入成本；设置分析损耗率的设置目的是计算本公司在生产某订单时某种物料的实际所有损耗数量比率，来考察分析公司的生产操作及工艺及技术水平和物料控制水平，并为设置合理的宽放率提供依据。

搞清楚了宽放率以及损耗率，再来理解材料利用率就好理解了。3. 材料利用率：

材料利用率是指加工某种产品时从开始加工投入某种物料与产品加工完成后该物料在最终产品上的数量之间的比率。

此率一般适用于按面积/体积/容积计算其投入与产出的产品。比如服装加工企业，金属加工企业，木材加工企业等等。

比如服装加工企业，投入多少平方米的某种布料，得到多少件多大尺码，什么款式的衣服多少件，就要计算材料利用率。

从衣服设计端开始，从设计思路上就要考虑材料利用率的问题。怎么尽量的各部件拼接组合最省料最科学？怎么样尽量利用边角料？裁剪布料端，怎么样裁剪合理，怎么样减少浪费？从车缝端，怎么样减少浪费，减少残次品？最终都要落实到材料利用率上来。

举例，使用了2平方米某种布料（当然还使用其他布料，此不论），最终制作出2件某款式衣服，每件折合布料0.6平方米，那么2件折合1.2平方米，所以此种布料在此单的材料利用率=1.2÷2×100%=60%。

这就是材料利用率。可以简单粗暴的这么理解：100%－损耗率＝材料利用率。

所以，也可以使用材料利用率的管理来替代损耗率的管理。这两个概念角度不同，目的相同，殊途同归。都是为了减少损耗，提高利用率。4. 补料率：

补料率是指在订单应发的物料数量（已经包含宽放率）已经发放足够的基础上，因各种原因浪费而还要再多发一定数量以完成订单的数量比率。

补料率=补料数量÷应发数量×100%

还是前例为例，生产100套电脑，按BOM表应该使用发放N1线束（加上了宽放率）102条，实际生产领用103条，等于补料1条，所以此物料的补料率=1÷102×100%=0.98%。

在实际的物料领用操作中，生产部接到计划物控部门制作的《领料单》去仓库领料，领到102条。生产浪费的1条，就需要生产部门填写《补料申请单》，注明订单信息，浪费原因，来找计划物控部门审批《补料申请单》通过后才能到仓库领料，完成订单生产。

这些，公司都有详细的作业流程来指导及规范作业。所有操作应该遵守流程。

除了生产部门，其他生产相关部门/岗位会浪费/遗失物料吗？当然会。

例如，仓储部门会因为存储不当，数据不准，甚至物料丢失而产生浪费；品质部门，工程部门因为产品测试或者检验操作不当而产生物料浪费；设计研发部门因为设计错误/不合理而产生物料浪费等等。但这些是小概率事件，所以不单独设补料率来管理考核。发生此类事件时，按独立事件，按工作失误处理处罚即可。

而生产部门作为经常会产生浪费的部门，一般占所有浪费的80%以上。就有必要对浪费与补料进行审核管理与绩效考核。

5. 生产部门在订单生产入库完成后，清理相关物料，填写《订单结案单》，将相关剩余物料退回仓库。这是关键而容易被管理人员忽视的一个重要工作。

单从物料管理的角度看，及时将订单结案，将相关剩余物料退库，至少有以下三个作用。

（1）将订单剩余物料退库，让仓储，物控人员能及时知晓/管理到此物料，能及时使用消化物料，提高利用率，防止物料变为呆滞。

（2）使工程技术/IE人员及时了解订单的实际损耗，可以及时准确调整BOM表中各种物料的宽放率。

（3）使物料更好得到防护，防止损坏变质。