千人安全事故率怎么计算（700例事故教你怎么做安全人）

1985年7月22日8时35分，燕山石化公司合成橡胶厂一成品车间后处理工段发生一起爆炸着火事故，造成2人死亡、4人重伤、14人轻伤，942m2的厂房倒塌，部分生产设备被砸坏直接经济损失17.5万元，接下来我们就来聊聊关于千人安全事故率怎么计算?以下内容大家不妨参考一二希望能帮到您!

千人安全事故率怎么计算

1985年7月22日8时35分，燕山石化公司合成橡胶厂一成品车间后处理工段发生一起爆炸着火事故，造成2人死亡、4人重伤、14人轻伤，942m2的厂房倒塌，部分生产设备被砸坏。直接经济损失17.5万元。

事故原因

（1）疑聚操作工在给热水罐补水操作中违反“补水量不能超过釜顶冷凝水量”及“保证水中间罐溢流管有水流出，防止将油送到热水罐”的有关规定。长时间没有注意水中间罐液面的变化，以致将水中间罐的水基本抽空，造成水中间罐的溶剂油被送入热水罐。这是发生此次事故的直接原因。

（2）凝聚操作人员在操作中没有遵守“随时注意水中间罐油层情况，注意及时往油中间罐顶油”及“星期一白班应顶油一次”的规定，在25天内没有及时顶油，使水中间罐存油2.19m3，为此次事故的发生增加了可能性。

（3）洗胶岗位操作工经验不足，在发现热水罐有油气时未能及时切断补水阀门，以致进油时间过长，造成大量油气弥漫。后处理工段的电气设备设计为非防爆型，电火花将油气与空气的爆炸性混合气体引爆燃烧。

1985年11月9日凌晨，金陵石化公司南京炼油厂油品分厂半成品车间的球罐区，一条倒油线上的对焊法兰颈部横向断裂，大量液化气从这里泄出。泄漏从3时48分左右开始，6时40分才将阀门关闭。在长达2小时52分的时间内，跑损液化气54.56吨。如果不是附近装置处于停汽检修期间，夜间现场又无明火，很可能发生毁灭性爆炸事故。

事故原因

（1）法兰选材不当，焊接工艺不严。管线是20#钢的，而法兰是Cr5Mo的。法兰颈部原有一道0.5mm深的机械划痕，同时法兰本体硬度高达布氏340度，超标l倍。在长期工作压力下，由机械划痕的薄弱处发展成穿透性裂纹。由于液化气泄漏，气化的降温作用，法兰脆性增加，裂纹扩展，最后形成长395mm、宽2mm的裂纹。

（2）管理松懈、纪律松弛。当班操作工长期脱岗不巡检；司泵工擅自回家；球罐区无人管理；厂总值班负责人未到厂值班；调度室三次接到二套常减压工人的电话报告瓦斯气味大，没有引起重视，给球罐区打电话没人接，就没再做进一步处理，直到凌晨5时许，被值班警卫发现，才意识到出了事故，急忙采取措施。此时，液化气已蔓延至方圆18000m2，云雾状气层厚达3m。操作员冒着生命危险冲进弥漫的液化气层中关掉阀门，才控制了液化气的继续泄漏。

1985年12月12日17时50分，金陵石化公司烷基苯厂F501道生油加热炉发生一起历时2小时38分钟的火灾事故。88根辐射管有24根严重弯曲，其中一根炉管中段7～8m处爆破一个长约200mm的梭形破口；对流段钉头管及废热锅炉水管全部烧化；炉衬局部损坏，外壳体一半烧变形，炉体倾斜度达90mm；炉子周围的照明设备、导线烧毁，一次仪表53台全部报废；炉子其余部件及附件等也有不同程度损坏；炉管内道生油从炉管破裂处泄出，烧掉34吨。事故直接经济损失为53.8万元。

事故原因 大修后匆忙开车，炉膛升温过快，炉管内凝固的高膨胀系数的道生油局部受热，导致炉管破裂。经计算，道生油从凝固升温到60℃时，辐射管（φ168×7.1)内压力大于33.026MPa时，就有爆破的危险；对流管(φ141×6.5)内压力36.554MPa时，也有爆破危险。但在没有开车方案的情况下，35分钟就把温度升到150℃。加上停车时没有按规定退油，炉管内凝固了大量道生油；点火前锅炉未按规定加水；开工准备不充分，点火后发现温度计不好用，20分钟后才修好，此时温度已达110～116℃。直至15分钟后温度达150℃时，现场没有任何人觉察到升温速度快会有什么问题·。因此，人员素质低，开工准备不足和组织不力，是这次事故的根本原因。

1985年12月29日21时30分，洛阳炼油厂催化裂化主风机操作人员发现正在运行的2#主风机组有振动和异常声音，同时发现风机前轴封处有断续的摩擦声及火花，风机入口端轴瓦温度上升7～8℃。操作人员将以上情况汇报给班长。20时40分以后，班长、车间主任和厂领导陆续来到现场，研究决定，先提高2#主风机风量，准备启动1#机。20时50分，2#机轴瓦温度上升很快，机组声音加重，振动增大，转数、流量下降。23时，2#风机内有清脆、断续的金属撞击音，前轴封冒青烟，风机出口处温度已达到仪表的满量程（90℃）。23时10分，正当在场的人忙于1#机组的切换工作时，2#机一声巨响，壳体破裂，被击穿两个大洞。碎块飞出将1#机组联轴节罩打坏，同时轻伤2人。巨大的惯性使2#机组继续转动，定子和转子摩擦引起润滑油失火，2#机组的离心式鼓风机报废。直接经济损失16万元，催化裂化装置停产12天。

事故原因

（1）在机组极不正常的情况下，没有果断停机，优柔寡断，酿成大祸。

（2）设备本身是试制品，存在技术问题。

（3）润滑油带水以及监测保护手段不全。

（4）主风机推力瓦严重磨损，导致转子与定子发生摩擦，转子叶轮磨坏飞出，击碎外壳。

1986年3月15日19时35分，上海石油化工总厂化工一厂一车间常减压装置大检修前，由核工业部第五安装处在装置东面17m处空地上对新制成的重叠式换热器进行气密性试验。因违反规章制度，发生爆炸事故。换热器B试压环紧固螺丝拉断，螺母脱落，管束与壳体分离。重4吨的管束向前冲出8m，把前方黄河牌载有空气压缩机的汽车大梁撞弯，冲入车底。整台汽车被横推位移2～3m。重两吨的壳体向相反方向飞出38.5m，碰到地桩停止。A、B重叠连接支座螺栓剪断，连接法兰短管拉断，换热器A、B分离，重6吨的换热器A受壳体断开短管处喷出气体的反作用，使整体向东南方向位移8m左右，并转向170度。现场共有9人，4人不幸死亡。

事故原因 操作人员严重违反国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》关于“耐压试验和气密试验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全”的规定。换热器每台有40个螺孔，在试验换热器B时只装13个螺栓，另一台换热器A只装17个螺栓。试验环比原封头法兰厚4.7cm，试压环装上后仍用原螺栓，则螺栓与螺母的联接长度不够，加之螺栓与螺母装配时两头不均匀，使联接长度更不足。

化工一厂设备科同志向机修的压缩机操作工口头上交代试验压力3.923MPa，但压力升到3.432MPa时，就发生了爆炸。

设备基础管理工作有薄弱环节。换16A/B的设计制造是按3.923MPa等级进行的，图纸与铭牌型号为YB800-180-40/40-2U。因实际使用于300～390℃油品的工况下，所以图纸的技术特性表和设备铭牌设计压力修正为3.236～2.452MPa。为此，决定进行3.932MPa气密性试验，依据不足。